Срок годности шин.

Срок годности шин определяется исходя из нормативного эксплуатационного пробега в км, включая установленный заводом – изготовителем на основании соответствующих ГОСТов гарантийный срок эксплуатации и срока хранения шин.

1. Срок годности шин без их хранения.

Имеется ввиду что эксплуатация шины начинается сразу же после ее приобретения. Срок годности шины в этом случае определяется из следующих составляющих:

1.1. Гарантийного срока эксплуатации шины, входящего в общий эксплуатационный срок годности.

1.1.1. Гарантийный срок по шинам, выпускаемым по ГОСТ Р 52900-2007 «Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним. Технические условия» и ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия» составляет 5 лет с даты изготовления.

Легковые шины — это диагональные и радиальные шины постоянного давления посадочных диаметров от 12 до 16 дюймов (ГОСТ Р 52900-2007).

1.1.2. Шины для легких грузовиков (легкие грузовые шины) — это диагональные и радиальные шины постоянного давления посадочных диаметров от 13 до 16 дюймов (ГОСТ Р 52899-2007).

Шины для грузовых автомобилей — это диагональные и радиальные шины постоянного давления посадочных диаметров от 20 до 24 дюймов (тот же ГОСТ Р 52899-2007).

1.1.3. Изготовитель гарантирует для вышеуказанных шин в течение 5 – лет отсутствие производственных дефектов и работоспособность шин до предельного износа рисунка протектора, соответствующего высоте индикатора износа при соблюдении правил транспортирования, хранения и эксплуатации.

Пробег в течение гарантийного срока по легковым, легким грузовым и грузовым шинам в соответствии с вышеуказанными ГОСТами не нормируется. Износиться шина может и до истечения гарантийного срока – все зависит от интенсивности использования шины и условий эксплуатации.

1.1.4. Гарантийный срок эксплуатации шин с регулируемым давлением (диагональные и камерные), выпускаемых по ГОСТ–13298, выражается в гарантийной наработке в км пробега и составляет по маркам:

12,00-18 – 35000 км;

13,00-18 – 22000 км;

12,00-20 – 30000 км;

14,00-20 – 30000 км;

16,00-20 – 15000 км;

1200х500-508 – 15000 км;

1220х400-533 – 25000 км;

1300х530-535 – 20000 км;

1500х600-635 – 20600 км;

1600х600-685 – 20000 км.

1.2. Нормативных эксплуатационных норм пробега шин в км.

1.2.1. Такие нормы утверждены Министерством транспорта РФ за номером РД 3112199 – 1085 — 02.

Документ предназначен для государственных и коммерческих организаций для целей списания шин. Автовладельцы частного транспорта также используют данные нормы для определения сроков замены шин. Документ этот отменен, но используется наряду с другими источниками для установления норм пробега шин внутри организаций.

В таблице приводится среднестатистический пробег шин легковых автомобилей категории М1 по РД 3112199 – 1085 — 02.

Среднестатистические пробеги шин грузовых автомобилей категорий N1, N2 и N3 и среднестатистические пробеги шин автобусов и троллейбусов категорий М2 и М3 приведены в вышеуказанном документе Минтранса РФ.

1.2.2. К другим источникам установления в субъектах автотранспортной деятельности норм эксплуатационного пробега шин являются:

а) письмо Минтранса РФ от 24 августа 2012 года № 03 — 01/10 – 2830 ш, которым доводится информация о том, что нормы эксплуатационного пробега автомобильных шин определяются их заводами – изготовителями;

б) информация заводов – изготовителей об эксплуатационных и гарантийных нормах пробегов выпускаемых ими шин, производство которых заводы должны осуществлять в соответствии с техническим регламентом Таможенного союза ТР ТС 018/2011 «О безопасности колесных транспортных средств».

1.2.3. Срок годности шин может быть меньше 5 гарантийных лет, если шина имеет пробег равный принятому в организации эксплуатационной норме для списания, т.е. интенсивно эксплуатировалась и полностью износилась.

Срок годности шин может быть и выше 5 гарантийных лет и он определяется автовладельцем в соответствии с ее техническим состоянием.

2. Срок годности шин с учетом их хранения.

2.1. Срок хранения автомобильных шин, выпускаемых по ГОСТам  52900 — 2007 и 52899 — 2007 (легковые и грузовые шины) законодательно не установлен. Считается, что максимальный срок хранения этих шин на складе в идеале – 5 лет с момента выпуска заводом — изготовителем. И если условия хранения шин были соблюдены, то есть соответствовали ГОСТ Р 54266 — 2010, то по истечении 5 – летнего срока хранения шина считается новой. То есть срок годности шины будет исчисляться сроком хранения на складе и сроком эксплуатации до полного износа.

2.2. Гарантийный срок хранения шин, выпускаемых в соответствии с ГОСТ–13298 “Шины с регулируемым давлением, установлен данным ГОСТом в течении 12 лет для шин 1500 х 600 — 635 и 1600 х 600 — 685 и в течение 10 лет по шинам 12,00 — 18, 13,00 — 18, 12,00 — 20, 14,00 — 20, 16,00 — 20, 1200 х 500 — 508, 1220 х 400 — 533 и 1300 х 530 — 535.

Шинные заводы.

1. Шинные заводы выпускают:

1.1. Шины для легковых автомобилей.

1.2. Шины для легких грузовиков.

1.3. Шины для грузовых автомобилей.

1.4. Шины для строительной техники.

1.5. Шины для сельскохозяйственной техники.

1.6. Шины для карьерных самосвалов.

1.7. Шины для авиатехники.

1.8. Шины для веломототранспортных средств.

В дальнейшем речь пойдет о шинах для автотранспорта.

2.  Шинные заводы по выпуску шин для легковых автомобилей, для легких грузовиков и для грузовых автомобилей.

2.1. Нижнекамский шинный завод (ОАО «Нижнекамскшина») – образован в 1971 году. Поставщик шин для заводов КАМАЗ и ВАЗ.

Выпускаемая продукция.

Всесезонные легковые шины KAMA EURO-224, KAMA EURO-228, KAMA EURO-236, И-520 ПИЛИГРИМ, КАМА-204, КАМА-208, КАМА-214, КАМА-217, КАМА-219, КАМА-221, КАМА-230, КАМА-232КАМА-234, КАМА-235, КАМА-NIKOLA с шириной профиля от 135 до 235 мм и посадочным диаметром от 12 до 16 дюймов включительно.

Летние легковые шины KAMA EURO-129 с шириной профиля от 175 до 215 мм и посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов включительно.

Зимние легковые шины KAMA EURO-517, KAMA EURO-518, KAMA EURO-519, И-511, КАМА-503, КАМА-505, КАМА-515, КАМА-FLAME с шириной профиля от 135 до 215 мм и посадочным диаметром от 12 до 16 дюймов включительно.

Всесезонные легкогрузовые шины И-359, И-502, КАМА-218, КАМА-231 с шириной профиля от 175 до 225 мм и посадочным диаметром 13, 15 и 16 дюймов.

Летние легкогрузовые шины KAMA EURO LCV-131 с шириной профиля от 185 до 215 мм и посадочным диаметром 15 и 16 дюймов.

Зимние легкогрузовые шины КАМА EURO LCV-520 с шириной профиля 185 и 205 мм и посадочным диаметром 16 дюймов.

Грузовые шины с дорожным типом рисунка протектора И-111АМ, И-368, ИА-185, КАМА NF-101, КАМА NF-201, КАМА NF-202, КАМА NF-701, КАМА NR-101, КАМА NR-201, КАМА NR-202, КАМА NR-501, КАМА NT-101, КАМА NT-201, КАМА NT-202, КАМА NU-301, КАМА NU-701, ОИ-73Б с шириной профиля до 385 мм и посадочным диаметром от 17,5 до 22,5 дюймов включительно.

Грузовые шины с универсальным типом рисунка протектора И-281 У-4, И-68А, ИН 142 БМ нс12, ИН 142 БМ нс14, ИА-185, ИД-304 У-4, КАМА NR-701, КАМА NT-701, КАМА NU-702, О-40 БМ нс12, У-2 с шириной профиля от 9 до 12 дюймов и посадочным диаметром от 17,5 до 24 дюймов включительно.

Грузовые шины с рисунком протектора повышенной проходимости И-П184-1, ИД-П 284 нс10, ИД-П 284 нс16, КАМА-1260 -2 нс18, КАМА-1260 нс14, КАМА-1260 нс18, КАМА-401, КАМА-402, КАМА-407, КАМА-410, КАМА-430, КАМА-УРАЛ нс10, КАМА-УРАЛ нс18, ОИ-25 нс10, ОИ-25 нс14 с шириной профиля до 530 мм и посадочным диаметром от 17,5 до 24 дюймов включительно.

2.2. Волжский шинный завод (АО «Волтайр-Пром»).

Легковые шины ВлИ-5 VOLTYRE (175/80-16), VS-1 VOLTYRE(205/70R14), Я-245 VOLTYRE (215/90-15C), VS-5 VOLTYRE (235/75 R15).

Легкогрузовые шины 185/75R16С            VS-22 VOLTYRE, 185/75R16С Вл-54 VOLTYRE, 185/75R16С С-156 VOLTYRE

2.3. Омский шинный завод (Омскшина).

Зимние, летние и универсальные шины для внедорожников Cordiant 4×4 (шины Кордиант 4х4).

Шина 425/85R21 О-184 «TyReX CRG Power для КАМАЗ-43118.

Шины (резина) для легковых автомобилей Cordiant Sport (летние шины Кордиант Спорт), Cordiant Polar (зимние шины Кордиант Полар).

Шины моделей О-164, О-168 R20 для КамАЗ и МАЗ.

2.4. Ярославский шинный завод.

Летние радиальные легковые шины Cordiant Road Runner с шириной профиля от 155 до 205 мм с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов.

Летние радиальные легковые шины Cordiant Sport 2 с шириной профиля от 175 до 215 мм с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов.

Летние радиальные легковые шины Cordiant Sport 3 с шириной профиля от 195 до 225 мм с посадочным диаметром от 15 до 18 дюймов.

Зимние радиальные легковые шины Cordiant Snow Cross с шириной профиля от 155 до 265 мм с посадочным диаметром от 13 до 18 дюймов.

Зимние радиальные легковые шины CORDIANT Winter Drive с шириной профиля от 155 до 215 мм с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов.

Зимние радиальные легковые шины Cordiant Polar 2 с шириной профиля от 175 до 215 мм с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов.

Зимние радиальные легковые шины Cordiant Sno-Max с шириной профиля от 155 до 235 мм с посадочным диаметром от 13 до 18 дюймов.

Зимние радиальные легковые шины Cordiant Polar SL с шириной профиля от 175 до 215 мм с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов.

Летние радиальные легкогрузовые  шины Cordiant Business CA с шириной профиля от 185 до 215 мм с посадочным диаметром от 14 до 16 дюймов.

Летние радиальные легкогрузовые  шины CORDIANT Business CS с шириной профиля от 195 до 215 мм с посадочным диаметром 15 и 16 дюймов.

Зимние радиальные легкогрузовые шины CORDIANT Business CW 2 с шириной профиля от 185 до 215 мм с посадочным диаметром 15 и 16 дюймов.

Шины для внедорожников CORDIANT All-Terrain с шириной профиля от 205 до 245 мм с посадочным диаметром 15 и 16 дюймов.

Шины для внедорожников CORDIANT Off-Road с шириной профиля от 205 до 245 мм с посадочным диаметром 15 и 16 дюймов.

Шины для грузовых автомобилей CORDIANT PROFESSIONAL DR-1 с дорожным рисунком протектора с шириной профиля от 215 до 315 мм с посадочным диаметром 17,5 – 22,5 дюймов (ведущая грузовая ЦМК шина).

Шины для грузовых автомобилей CORDIANT PROFESSIONAL FR-1 с дорожным рисунком протектора с шириной профиля от 215 до 385 мм с посадочным диаметром 17,5 – 22,5 дюймов (рулевая грузовая ЦМК шина).

Шины для грузовых автомобилей CORDIANT PROFESSIONAL TR-1 с дорожным рисунком протектора с шириной профиля от 215 до 385 мм с посадочным диаметром 17,5 – 22,5 дюймов (прицепная грузовая ЦМК шина).

Шины для пассажирских перевозок CORDIANT PROFESSIONAL VC-1 275/70 R22.5 (для автобусов и троллейбусов).

2.5. Алтайский Шинный Комбинат (производство шин Нортек).

Производство грузовых и легкогрузовых шин:

NORTEC TR-70 (аналог К-70) 12.00-18 – повышенной проходимости

NORTEC TR 1260 425/85 R21– повышенной проходимости

NORTEC TR-93 (аналог М-93) 12.00-20– повышенной проходимости

NORTEC TR All Steel 142 9.00 R20 – универсальный рисунок протектора

NORTEC TR All Steel 730 215/75 R17.5 – универсальный рисунок протектора

NORTEC TR All Steel 310 10.00 R20 – универсальный рисунок протектора

NORTEC TR All Steel 40 9.00 R20 – универсальный рисунок протектора

NORTEC 205, 215 и 225 /65 R16 – зимний и летний рисунок протектора.

2.6. Кировский шинный завод (Пирелли — Италия).

Производство шин моделей марки «Пирелли». Среди этих шин присутствуют разные варианты премиум- и бюджетного уровня для размеренных и скоростных городских поездок. Российские автолюбители высоко оценивают шипованную зимнюю модель Pirelli «Winter Carving Edge». Ее, и другие модели линейки «Pirelli Winter» производит КШЗ. «Winter Carving Edge» имеет оптимальную стоимость. Износостойкая и мягкая резина показывает отличные тормозные качества и достойное сцепление в гололед, благодаря крепким шипам. Еще модели — шины «К-201 Самсон» для внедорожников или недорогие всесезонные модели «Киров К-153», а также недорогая зимняя модель «Фортио».

2.7. Воронежский шинный завод (Пиррели).

Производство премиальных шин Pirelli. В январе 2013 года была запущена новая линия полного производственного цикла: было закуплено и смонтировано новейшее высокотехнологичное оборудование. Объем производства – 2 млн. шин в год.

2.8. Всеволожский завод Nokian Tyres (Финляндия).

В производстве российского завода Nokian — порядка 1000 типоразмеров покрышек, около 100 из них выпускаются одновременно. Завод работает 24 часа в сутки, в четыре смены. Более 50% продукции российского завода идет на экспорт, благодаря чему Nokian Tyres является экспортером продукции №1 в России. Производит более 14 млн шин в год.

Шины для легковых автомобилей (летние и зимние), шины для внедорожников (летние и зимние), шины для легких грузовиков и минивэнов (летние и зимние).

2.9. Michelin в России (п. Давыдово Орехово-Зуевского района Московской области).

Выпуск автомобильных шин под марками Michelin, BF Goodrich. Летние экономкласса Energy (так называемые «зелёные» шины, экономящие топливо) и зимние шипованные и нешипованные. Диаметры — от 13 до 16 дюймов. Продукция российского завода поставляется на конвейеры компаний «Форд», «Тойота», «Пежо» в России. Также на заводе имеется единственный в компании цех шипования, в котором шипуются все производимые «Мишлен» в Европе шипованные шины. С апреля 2011 года на заводе функционирует цех по восстановлению грузовых шин.

2.10. Йокохама Рус» (Липецкая область Грязинский район).

На заводе осуществляется в основном производство шин с посадочным диаметром 14–16 дюймов, а также есть и 13 и 18‑дюймовые. Уровень объема производства в 1,6 миллиона шин в год.

2.11. Производитель автошин Continental (Германия) открыл в Калуге собственный шинный завод с начальной мощностью производства 4 миллиона летних и зимних шин для легковых и легких коммерческих автомобилей в год. Модели  марок шин Continental, Gislaved и Matador.

2.12. Японский производитель шин Bridgestone в Ульяновской области – производство радиальных шин для легковых автомобилей. Предприятие будет выпускать до 2 млн шин ежегодно.

3. Шинные заводы в странах Таможенного союз ЕАЭС.

3.1. Белорусский шинный комбинат АО «Белшина».

Выпускает более 300 типоразмеров шин для легковых, легкогрузовых, грузовых автомобилей и автобусов, большегрузных автомобилей, строительно-дорожных и подъёмно-транспортных машин, электротранспорта, тракторов и сельскохозяйственных машин.

Около 90 % шин, выпускаемых на комбинате, являются радиальными. Все виды продукции (пневматические шины) защищены патентами по двум параметрам: конструкция и внешний вид.

Белорусский шинный комбинат АО «Белшина» поддерживает деловые отношения с более 70-ю странами, основной внешнеторговый партнёр предприятия — Россия.

Нагрузка и скорость шин.

1. Нагрузка и скорость шин

регламентируются Техническим регламентом Таможенного союза «О безопасности колесных транспортных средств» (ТР ТС 018/2011).

В соответствии с этим документом, транспортные средства должны быть укомплектованы шинами согласно эксплуатационной документации изготовителей транспортных средств.

Каждая установленная на транспортном средстве шина должна:

а) по фактической максимальной массе, приходящейся на шину, не превышать значения, соответствующего индексу несущей способности, указанного в нанесенной на шину маркировке согласно таблице 1;

б) по категории скорости, указанной в нанесенной на шину маркировке, соответствовать или превышать максимальную конструктивную скорость транспортного средства согласно таблице 2;

в) по размерности соответствовать рекомендациям эксплуатационной документации транспортного средства и размерности колеса, на котором она смонтирована.

2. К колесным транспортным средствам в соответствии с данным техническим регламентом относятся

мототранспортные средства (категория L), транспортные средства, имеющие не менее четырех колес и используемые для перевозки пассажиров (категория M), транспортные средства, используемые для перевозки грузов — автомобили грузовые и их шасси (категория N) и прицепы, полуприцепы к транспортным средствам категорий L, M, N (категория O).

Таблица 1.

Обозначения индексов несущей способности шин и соответствующие им значения массы, приходящейся на одну шину.

Расчет максимальной грузоподъемности автомобиля на примере.

На шине указан индекс нагрузки 102, который по данным таблицы 1 должен соответствовать максимальной нагрузке в 850 кг. Количество колес – 4. Тогда максимально допускаемая масса, приходящаяся на все четыре шины, составит 3400 кг. Из этого числа вычитается вес порожнего автомобиля (к примеру, 2000 кг) и вес водителя и пассажира (160 кг). В итоге получаем грузоподъемность автомобиля в 1240 кг при условии, что вес груза будет равномерно распределен по осям (2 оси).

Следует отметить, что при эксплуатации грузовых автомобилей со спаренными шинами на заднем мосту не допускается движение с одним спущенным колесом (из четырех колес) . Также при определении веса перевозимого груза на грузовых автомобилях необходимо учитывать заводские данные о распределении снаряженных (порожний автомобиль) и полных нагрузок автомобиля по осям.

Таблица 2.

Обозначения категории скорости шин в маркировке и соответствующие им максимально допускаемые скорости транспортного средства.

3. Нагрузка и скорость шин в их маркировке.

а) легковых автомобилей:

165/80 R13 МИ–166 Steel Radial S82 Tubeless 52900 1012 090726 Made in Russia, где:

165/80 R13 – обозначение (размер) шины, где 165 – обозначение номинальной ширины профиля шины в миллиметрах, 80 – серия (номинальное отношение высоты профиля к его ширине в процентах), R – буквенный индекс радиальной шины, 13 – обозначение посадочного диаметра шины, соответствующее номинальному диаметру обода в дюймах;

МИ–166 – торговая марка (модель шины), где МИ – условное обозначение разработчика шины, 166 – порядковый номер разработки;

Steel – металлокорд в брекере;

Radial – радиальная шина;

S – индекс категории скорости (максимально допускаемая скорость 180 км/ч);

82 – индекс несущей способности нагрузки (максимально допускаемая масса, приходящаяся на шину – 475 кг);

Tubeless – бескамерная шина;

ГОСТ 52900 – обозначение стандарта, по которому производится шина;

1012 – дата изготовления (10 – порядковый номер недели с начала года, 12 – последняя цифра года изготовления – 2012);

090726 – порядковый номер шины.

б) шин грузовых автомобилей постоянного давления:

8,25 R20 У2 125/122 J 71PSI ГОСТ 52899 0516 020315 Made in Russia, где:

8,25R20 – условное обозначение шины, где 8,25 – обозначение номинальной ширины профиля шины в дюймах, R – буквенный индекс радиальной шины, 20 – обозначение номинального диаметра обода в дюймах;

У2 – торговая марка (модель шины);

125/122 – индексы несущей способности нагрузок для одинарных и сдвоенных колес (соответственно 1650 и 1500 кг);

J – индекс категории скорости (максимально допускаемая скорость 100 км/ч);

71 PSI – индекс давления;

ГОСТ 52899 – стандарт, по которому выпущена шина;

0516 – дата изготовления (05 – порядковый номер недели с начала года, 16 – последние цифры года изготовления);

0280315 – порядковый номер шины.

Размеры шин.

Размеры шин представлены наружным диаметром, шириной профиля и статическим радиусом по каждому обозначению шины для грузовых и легковых автомобилей.

1. Размеры шин по ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия».

Таблица 1. Легкие грузовые шины.

Обозначение легкой грузовой шины 185/80R15C:

185 — обозначение номинальной ширины профиля шины в миллиметрах;

80 — номинальное отношение высоты профиля шины к ее ширине, %;

15 — обозначение номинального посадочного диаметра обода в дюймах;

С — символ, идентифицирующий легкую грузовую шину.

R – радиальная шина.

Таблица 2. Шины для грузовых автомобилей.

Пример обозначения шины: 8,25R20 – условное обозначение шины, где 8,25 – обозначение номинальной ширины профиля шины в дюймах, R – буквенный индекс радиальной шины, 20 – обозначение номинального диаметра обода в дюймах.

Примечание.

Ширина профиля шины приведена при измерении на рекомендуемом ободе. При монтаже на допускаемый обод ширина профиля изменяется на 40% разности значений ширины рекомендуемого и допускаемого ободьев.

2.  Размеры шин для легковых автомобилей по ГОСТ 4754-97 представлены в таблице 3.

Таблица 3.

Пример обозначения шины 165/80 R13: 165 – обозначение номинальной ширины профиля шины в миллиметрах, 80 – серия (номинальное отношение высоты профиля к его ширине в процентах), R – буквенный индекс радиальной шины, 13 – обозначение посадочного диаметра шины, соответствующее номинальному диаметру обода в дюймах;

3. Размеры шин по ГОСТ 13298-90 «Шины с регулируемым давлением. Технические условия».

Таблица 4.

Пример 1. Шина широкопрофильная 1300 х 530 – 533, где

1300 – условный наружный диаметр шин в миллиметрах;

530 – условная ширина профиля шины в мм;

533 – условный диаметр обода в мм.

Пример 2. Шина обычного профиля 12,00-18, где                                                                                                                                   12,00 — условная ширина профиля в дюймах;                                                                                                                                             18 — условный посадочный диаметр обода в дюймах. 

Вулканизаторы для ремонта шин.

1. Вулканизаторы для ремонта шин подразделяются на вулканизаторы для ремонта камер, универсальные вулканизаторы и для ремонта покрышек грузовых автомобилей.

Вулканизаторы для ремонта камер крепятся на горизонтальной или вертикальной опорной поверхности (на столе или стене), универсальные вулканизаторы для легковых автомобилей крепятся на столе, тумбе или стене, вулканизаторы для ремонта покрышек грузовых автомобилей исполняются в подкатном варианте.

2. Вулканизаторы для ремонта шин – категория специального оборудования, предназначенного для ремонта резинотехнических изделий методом вулканизации. Вулканизация по Википедии— технологический процесс взаимодействия каучуков с вулканизирующим агентом, при котором происходит сшивание молекул каучука в единую пространственную сетку.

3. Вулканизаторы для ремонта шин производства российской компании СИБЕК.

2.1.  Вулканизаторы для ремонта камер (СИБЕК):

а) модель Микрон.

Вулканизатор «Микрон» оснащен круглым нагревательным элементом. Конструкция корпуса позволяет крепить вулканизатор, как на горизонтальной, так и на вертикальной поверхности (как на поверхности рабочего стола, так и на стене). «Микрон» снабжен ручным прижимом рычажного типа, который позволяет упростить и ускорить фиксацию ремонтируемой камеры. Этой же цели служит быстроразъемное соединение нагревательного элемента со штоком рычажного прижима.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 420, габаритные размеры в мм: 160х290х505 (длина, ширина, высота), вес 8 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 150°С. Цена на апрель 2017 года – 10400 руб. Характеристики и цены производителя этой и других моделей вулканизаторов — на сайте sibek.ru.

б) модель Микрон-Т.                                                                                                                                

Вулканизатор «Микрон-Т» предназначен для ремонта местных повреждений камер легковых и грузовых автомобилей, сельскохозяйственной и специализированной техники. Вулканизатор «Микрон-Т» снабжен таймером (индекс Т). Таймер обеспечивает независимый временной контроль процесса вулканизации. «Микрон-Т» оснащен круглым нагревательным элементом. Конструкция корпуса позволяет крепить вулканизатор, как на горизонтальной, так и на вертикальной поверхности (как на поверхности рабочего стола, так и на стене). «Микрон-Т» снабжен ручным прижимом рычажного типа, который позволяет упростить и ускорить фиксацию ремонтируемой камеры. Этой же цели служит быстроразъемное соединение нагревательного элемента со штоком рычажного прижима. Цена 12100 рублей.

в) модель Малыш.

Вулканизатор «Малыш» предназначен для ремонта местных повреждений камер легковых и грузовых автомобилей, сельскохозяйственной и специализированной техники. Более высокая мощность нагревательного элемента обуславливает применение «Малыша» преимущественно для ремонта камер грузовых автомобилей.

Вулканизатор «Малыш» оснащен нагревательным элементом овальной формы. Конструкция корпуса позволяет крепить вулканизатор, как на горизонтальной, так и на вертикальной поверхности (как на поверхности рабочего стола, так и на стене).

«Малыш» снабжен ручным прижимом рычажного типа, который позволяет упростить и ускорить фиксацию ремонтируемой камеры. Этой же цели служит быстроразъемное соединение нагревательного элемента со штоком рычажного прижима.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 600, габаритные размеры в мм: 225х290х505 (длина, ширина, высота), вес 8,6 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 150°С. Цена на апрель 2017 года – 12650 руб.

г) модель Малыш-Т.

Вулканизатор «Малыш-Т» предназначен для ремонта местных повреждений камер легковых и грузовых автомобилей, сельскохозяйственной и специализированной техники. Более высокая мощность нагревательного элемента обуславливает применение «Малыша-Т» преимущественно для ремонта камер грузовых автомобилей.

Вулканизатор «Малыш-Т» снабжен таймером (индекс «Т») после названия вулканизатора. Таймер обеспечивает независимый временной контроль процесса вулканизации. «Малыш-Т» оснащен нагревательным элементом овальной формы. Конструкция корпуса позволяет крепить вулканизатор, как на горизонтальной, так и на вертикальной поверхности (как на поверхности рабочего стола, так и на стене). «Малыш-Т» снабжен ручным прижимом рычажного типа, который позволяет упростить и ускорить фиксацию ремонтируемой камеры. Этой же цели служит быстроразъемное соединение нагревательного элемента со штоком рычажного прижима. Цена 15400 руб.

2.2. Вулканизаторы для ремонта шин легковых автомобилей (СИБЕК).

а) модель Мини.

Область применения «Мини» — ремонт авто- и мотокамер, небольших боковых повреждений камерных и бескамерных покрышек мотоциклетной техники и легковых автомобилей диаметром до 14 дюймов включительно.

Электрический вулканизатор «Мини» снабжен скобой, которая незаменима при ремонте боковых повреждений покрышки. Вулканизатор оснащен таймером, обеспечивающим независимый временной контроль процесса вулканизации. «Мини» имеет верхний нагревательный элемент овальной формы. В каждом нагревательном элементе вулканизатора установлены термопредохранители, которые обеспечивают защиту, как самих элементов, так и вулканизируемой в зоне ремонта сырой резины от местного перегрева. Крепление вулканизатора возможно как на горизонтальной, так и вертикальной поверхности.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 600, габаритные размеры в мм: 225х290х645 (длина, ширина, высота), вес 11,3 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 150°С. Цена на апрель 2017 года – 11000 руб.

б) модель Пионер.

Область применения «Пионера» — ремонт авто- и мотокамер, небольших боковых повреждений камерных и бескамерных покрышек мотоциклетной техники и легковых автомобилей диаметром до 14 дюймов включительно. В вулканизаторе допускается применение приспособления для приварки камерных вентилей.

Электрический вулканизатор «Пионер» снабжен скобой, которая незаменима при ремонте боковых повреждений покрышки. Вулканизатор оснащен таймером, обеспечивающим независимый временной контроль процесса вулканизации. «Пионер» имеет два нагревательных элемента круглой формы. Подключение нагревательных элементов к вулканизатору осуществляется с помощью разъемов. Это позволяет использовать вместо нижнего нагревательного элемента приспособления для приварки камерных вентилей легковых автомобилей. Использование двух нагревательных элементов «Пионера» сокращает время вулканизации за счет более быстрого прогрева резины до необходимой температуры вулканизации, что необходимо учитывать при установке временных параметров. В каждом нагревательном элементе вулканизатора установлены термопредохранители, которые обеспечивают защиту, как самих элементов, так и вулканизируемой в зоне ремонта сырой резины от местного перегрева. Крепление вулканизатора возможно как на горизонтальной, так и вертикальной поверхности.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 840, габаритные размеры в мм: 160х290х645 (длина, ширина, высота), вес 10,8 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 150°С. Цена на апрель 2017 года – 23100 руб.

в) модель Этна-П (с пневматическим приводом).

Вулканизатор «Этна-П» с пневматическим приводом предназначен для ремонта камер легковых и грузовых автомобилей, ремонта покрышек легковых автомобилей, микроавтобусов и небольших грузовиков с посадочным диаметром до 17 дюймов. Рекомендован к применению в автотранспортных предприятиях, пунктах и станциях диагностики, в шиномонтажных мастерских.

Новая конструкция вулканизатора «Этна-П» с пневматическим приводом имеет автоматическую систему управления (при помощи кнопок «СТАРТ» и «СТОП» электронного таймера, позволяющего следить за состоянием технологического процесса). Одним из преимуществ новой конструкции является то, что теперь для устранения дефектов ремонта покрышек используется изменяемая геометрия поверхности нагревательного элемента. Отличный товарный вид после ремонта, равномерное распределение давления по всей поверхности заготовки делают новую модель очень популярной.

Два нагревательных элемента овальной формы с изменяемой геометрией рабочей поверхности обеспечивают более точную передачу усилия вне зависимости от профиля ремонтируемой зоны. Четкая фиксация ремонтируемой покрышки с требуемым давлением на рабочую зону достигается применением пневматического привода. Оба элемента снабжены электрическими и пневматическим разъемами, что облегчает техническое обслуживание вулканизатора и быстрый монтаж нагревательных элементов при установке на вулканизатор покрышек большого диаметра.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 1200, габаритные размеры в мм: 300х650х1100 (длина, ширина, высота), вес 25 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 145°С, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм. Цена на апрель 2017 года – 46800 руб.

г) модель Макси.

Вулканизатор «Макси» предназначен для ремонта покрышек легковых автомобилей, микроавтобусов и небольших грузовиков диаметром до 20 дюймов включительно, а также местных повреждений камер легковых и грузовых автомобилей.

Данный вулканизатор является представителем универсального класса вулканизаторов.

Конструкция вулканизатора «Макси» с пневматическим приводом включает два нагревательных элемента с изменяемой геометрией рабочей поверхности. Использование изменяемой геометрией рабочей поверхности обеспечивают более точную передачу усилия вне зависимости от профиля ремонтируемой зоны поверхности покрышки и обеспечивает отличный товарный вид после ремонта.

Перемещение нагревательных элементов осуществляется при помощи пневмоцилиндра, создающего максимальное давление на ремонтируемую зону более чем 900 кГ. Оба элемента снабжены электрическими и пневматическим разъемами, что облегчает техническое обслуживание вулканизатора и быстрый монтаж нагревательных элементов при установке на вулканизатор покрышек большого диаметра.

Наибольшее удобство в работе с вулканизатором «Макси» достигается при его размещении на тумбе, однако отдельно поставляемые кронштейны допускают размещение вулканизатора на вертикальной поверхности. С целью увеличения срока эксплуатации нагревательных элементов и пневмосистемы вулканизатора применяется система подготовки воздуха.

Контроль над временными параметрами вулканизации осуществляет электронный таймер с блоком управления, рабочий цикл осуществляется без вмешательства оператора. Новая улучшенная панель управления с четырехразрядным индикатором заметно облегчает работу оператора с вулканизатором.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 1200, габаритные размеры в мм: 360х740х1230 (длина, ширина, высота), вес 55 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 145°С, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм. Цена на апрель 2017 года – 57200 руб.

2.3. Вулканизаторы для ремонта шин грузовых автомобилей (СИБЕК).

а) модель Эльф-П (с пневматическим приводом).

Вулканизатор «Эльф» с пневматическим приводом предназначен для вулканизации местных повреждений камерных и бескамерных покрышек грузовых автомобилей, сельскохозяйственной техники и специализированной техники с посадочным диаметром до 22,5 дюймов.

Четыре колеса облегчают лёгкий подвод вулканизатора к ремонтируемой зоне. Конструкция корпусной скобы вулканизатора «Эльф» допускает работу как в вертикальном, так и горизонтальном положении, а пневмолифт обеспечивают четкую установку прижимов на ремонтируемый участок покрышки без излишних физических усилий со стороны специалиста по ремонту, соответственно сокращая время установки покрышки на вулканизатор и продолжительность рабочего цикла.

Новая конструкция «Эльфа» имеет новую автоматическую систему управления (при помощи кнопок «СТАРТ» и «СТОП», электронного таймера, позволяющего следить за состоянием технологического процесса). Одним из преимуществ новой конструкции является и то, что теперь для устранения дефектов ремонта покрышек используется изменяемая геометрия нагревательного элемента. Отличный товарный вид после ремонта, равномерное распределение давления по всей поверхности заготовки делают новую модель очень популярной. Вулканизатор оснащен встроенным инструментальным шкафом.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 1200, габаритные размеры в мм: 650х950х1700 (длина, ширина, высота), вес 95 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 145°С, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм. Размер ремонтируемых шин (внешний диаметр) – до 1,7 м. Цена на апрель 2017 года – 93500 руб.

б) модель Эребус.

Наиболее эффективно использование «Эребуса» при ремонте покрышек большого диаметра колёсных тракторов типа К-700 и покрышек для карьерной техники.

Напряжение питания, В — 220±10%, потребляемая мощность, Вт – 1200, габаритные размеры в мм: 830х1000х1870 (длина, ширина, высота), вес 125 кг, температура рабочей поверхности нагревательных элементов — 145°С, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм. Размер ремонтируемых шин (внешний диаметр) – до 2,5 м. Цена на апрель 2017 года – 110000 руб.

3. Вулканизаторы для ремонта шин российской компании «Термопресс».

Данной компанией выпускаются вулканизаторы моделей «Комплекс-1», «Комплекс-2», «Комплекс-3», «Комплекс-4», «Гном», «Гном-мастер», «Минимастер», «Универсал», «Гигант». Выпускается также полный ассортимент кордовых пластырей для горячей и холодной вулканизации, всевозможных расходных материалов и химии, а также материалов для экспресс-ремонта шин. Изготавливается широкий спектр необходимого инструмента и различного вспомогательного оборудования для ремонта шин.

Ремонт бескамерных шин.

1. Бескамерные шины наиболее распространены благодаря своей надёжности, меньшей массе и удобству эксплуатации. Прокол в бескамерной шине сопровождается постепенным падением давления, прокол же камерной шины вызывает практически мгновенную потерю давления..

Бескамерная шина — пневматическая шина, в которой воздушная полость образуется покрышкой и ободом колеса. Герметизация достигается за счет герметизирующего слоя резины, привулканизированного к внутренней поверхности покрышки. Герметизирующий слой изготавливается из смесей натурального и синтетического каучуков, обладающих пониженной газонепроницаемостью, и имеет толщину 1,5 – 3,0 мм.

Бескамерные шины для легковых и грузовых автомобилей имеют маркировку «TUBELESS» (бескамерные).

Если происходит прокол герметизирующего слоя, герметичность бескамерных шин нарушается, и воздух, заключенный между ободом и внутренней поверхностью шины, проникает внутрь каркаса. Это создает дополнительные напряжения и расслоение каркаса. Поэтому проколы в бескамерных шинах необходимо устранять без промедления. В камерной шине этого не происходит и каркас меньше подвержен расслоению.

2. Ремонт бескамерных шин с помощью герметиков.

Герметики шин подразделяются на аэрозольные и жидкие.

Аэрозольные герметики находятся под давлением в баллончиках различной емкости. Введение аэрозоли внутрь покрышки производится шлангом с вентилем. Преимущество герметиков данной группы заключается в том, что шины можно оперативно ремонтировать без снижения их внутреннего давления до нуля.  Аэрозольные герметики заделывают прокол, устраняя утечку воздуха, и поднимают давление в шине.

Жидкие герметизирующие составы расфасованы в пластиковых флаконах. Внутрь колеса их вводят тоже через специальный шланг с вентилем, но только при снижении давления до нуля. Затем колесо проворачивают несколько раз и накачивают до 70 – 75 % от нормы.

После введения того или иного герметика внутрь шины в соответствии с инструкцией пользования герметика необходимо на небольшой скорости проехать от нескольких сот метров до нескольких километров. В результате такого режима движения герметик  равномерно распределится по внутренней поверхности покрышки (не нарушится балансировка) и одновременно заделает прокол (гвоздь, саморез предварительно должны быть удалены из покрышки). После контрольного пробега колесо накачивают до нормы. Герметики заделывают проколы только в зоне протектора.

3. Ремонт бескамерных шин с помощью специальных жгутов.

Потребуется набор для ремонта бескамерных шин. Набор состоит из специальных жгутов для починки покрышек (3–4 шт.), клея и двух инструментов: шила – напильника для подготовки прокола к ремонту и шила с ушком и прорезью для установки в отверстие специального шнура (жгута).

Далее снимается колесо и определяется место прокола.

Если место прокола видно и к нему есть доступ (при вывернутом руле), то колесо можно не снимать.  Место прокола обозначается маркером или мелом, очищается от загрязнений. Если в месте прокола есть инородный предмет, его необходимо удалить. Перед началом ремонта давление в шине должно быть не менее 0,5 кг/см2.

После этого специальным шилом – напильником (спиральное шило) производится зачистка отверстия. На спиральное шило наносится клей. Спиральное шило с клеем вворачивается несколько раз в прокол, который таким образом промазывается клеем по всей глубине. Когда место прокола зачищено и подготовлено, в шило с разрезом устанавливается ремонтный жгут, промазывается клеем и аккуратно вводится в место прокола. Жгут устанавливается в проколе в два слоя. После вытаскивания шила подрезаются остатки жгута вровень с поверхностью шины. Производится накачка колеса до нормативного давления. Размер прокола должен быть не более 5 мм. Жгутами заделываются проколы только в зоне протектора.

4. Ремонт бескамерных шин с помощью грибков.

Данный способ предусматривает снятие колеса с автомобиля и снятие шины с диска. Для выполнения ремонта требуются заплатки в виде грибков, наждачная бумага или дрель с шероховальной насадкой, клей, пассатижи. Применяется борторасширитель. Из шины удаляется инородное тело. Определяется глубина и угол наклона прокола изнутри и снаружи шины. Если угол прокола превышает 25°, применяется двойной метод ремонта — с помощью ножки грибка и армированной заплаты.

Из отверстия прокола с углом менее 25° карбидной фрезой или круглым напильником удаляются остатки резины и металлокорда – обработка отверстия прокола ведется и с внутренней, и с внешней стороны шины. Отверстие продувается воздухом. Определяется с помощью спирального шипа диаметр повреждения и подбирается соответствующий грибок из аптечки. Изнутри шины производится зачистка места прокола по диаметру грибка, обезжиривание и нанесение слоя клея. Ножка грибка покрываются клеем. Приклеиваемая поверхность грибка освобождается от защитной пленки. Затем грибок проволочным держателем вставляется в прокол и затем проволочный держатель вытягивается снаружи шины. Грибок далее вытягивается пассатижами и прижимается к шине. Поверхность грибка прикатывается роликом для обеспечения плотности его к внутренней поверхности шины с одновременным удалением воздуха из — под шляпки грибка. На оставшуюся обработанную поверхность шины и поверхность грибка наносится герметик. Выступающая на поверхности шины часть грибка срезается.                                                                                                                                                                                                                                                           Ремонт косых проколов с помощью ножки грибка и заплаты (двойной метод).                         Производится разделка и продувка прокола. Наносится клей внутрь прокола и по всей его длине с помощью спирального шила (повороты по часовой стрелке). Последняя процедура повторяется от 3 до 5 раз. До проведения следующих операций спиральное шило оставляется в проколе. Далее ножка грибка закрепляется за металлический держатель, с нее снимается защитная пленка.  Удаляется спиральное шило из прокола и вставляется в него проволочный металлический держатель с внутренней стороны шины. Пассатижами с внешней стороны металлический держатель вытаскивается наружу. Активная часть ножки должна выступать на 15 мм над поверхностью шины.

Изнутри шины к центру прокола прикладывается соответствующая заплатка, обводится мелом ее контур. Отрезается ножка грибка с внутренней стороны шины, остается примерно 3 мм над поверхностью. Выступающая часть ножки и отмеченная контуром прилегающая часть шины обрабатывается мелкозернистым абразивным инструментом. Остатки резины удаляются щеткой, затем обдувка и обезжиривание. На обработанную поверхность наносится клей, высыхает он 3-4 минуты. С заплатки удаляется защитная пленка, располагается заплатка таким образом, чтобы прокол с вклеенной ножкой грибка располагался строго по центру заплаты. С заплатки удаляется защитная пленка. С помощью раскатки заплатка тщательно прикатывается к внутренней поверхности шины. На оставшуюся обработанную поверхность шины и по периметру заплатки наносится герметик. С внешней стороны шины отрезается выступающая ножка грибка.

5. Ремонт бескамерных шин осуществляется с помощью аптечек, выпускаемых в соответствии с ГОСТ 5170-73 «Аптечки для ремонта пневматических шин. Технические условия».                                                                                                                                            

Для ремонта бескамерных шин легковых автомобилей применяется тип аптечки АРБ, в состав которой входит 4 вида грибков, 3 вида резиновых вулканизованных пластырей, клей резиновый, 3 вида резиновых пробок, различные приспособления и материалы. Резиновые грибки регламентированы по диаметру шляпки, диаметру и длине ножки, резиновые пластыри – по размеру основания и по толщине, пробки – по диаметру, длине и глубине рифления.

Повреждения шин.

1. Повреждения шин, при которых Правилами дорожного движения запрещена их эксплуатация.

Шины имеют внешние повреждения (пробои, порезы, разрывы), обнажающие корд, а также расслоение каркаса, отслоение протектора и боковины (пункт 5.2. Перечня неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств).

 2. Повреждения шин новых (шина, которая не была в эксплуатации в течение гарантийного срока службы), в которых не допускаются производственные дефекты:

2.1. По ГОСТ Р 52900 – 2007 «Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним. Технические условия». Легковыми шинами по данному ГОСТу являются пневматические шины для легковых автомобилей и прицепов к ним категорий М1, О1 и О2 по ГОСТ Р 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

В бескамерной шине (покрышке камерной шины) не допускаются следующие производственные дефекты:
— расслоение в каркасе, брекере и борте;
— отслоение протектора, боковины и бортовой ленты;
— гребень по протектору с выпресовкой корда;
— запрессовка твердых включений на внутренней и наружной поверхностях покрышки;
— механические повреждения (сквозные проколы, порезы до корда);
— отставание нитей корда по первому слою каркаса;
— складки по основанию, пятке и носку борта от запрессовки бортовой ленты;
— обнажение кромок бортовой ленты;
— отрыв и отслоение герметизирующего резинового слоя по внутренней поверхности каркаса и на бортах.
В камере не допускаются:
— расхождение стыка камеры;
— механические повреждения;
— пористость стенок камеры;
— посторонние включения.

2.2. По ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия».

Настоящий стандарт распространяется на новые пневматические шины для грузовых механических транспортных средств и прицепов (грузовых и легких грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов) категорий М2, М3, N, О3 и О4 по ГОСТ 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

В шине бескамерной и покрышке не допускаются следующие производственные дефекты:
— расслоения в каркасе, брекере и борте;
— отслоения протектора, боковины, герметизирующего слоя;
— гребень по протектору с выпрессовкой ткани (для покрышки с текстильным брекером);
— запрессовка твердых включений на внутренней поверхности каркаса с повреждением первого слоя;
— механические повреждения (сквозные проколы, порезы до корда);
— просвечивание нитей металлокорда в каркасе и подканавочном слое;
— отставание нитей корда по первому слою каркаса;
— отрыв и отслоение герметизирующего слоя по внутренней поверхности каркаса и на бортах;
— трещины на покровных резинах (сетка старения);
— наплыв по носку и пятке борта с просвечиванием и выходом металлокорда.
в камере:
— механические повреждения (также в ободной ленте);
— расхождение стыка;
— пористость стенок;
— посторонние включения;
2.3. По ГОСТ 13298 — 90 «Шины с регулируемым давлением. Технические условия». Стандарт  распространяется на пневматические шины (покрышку, камеру и ободную ленту) с регулируемым давлением, предназначенные для эксплуатации на автомобилях высокой проходимости преимущественно в условиях бездорожья, на мягких грунтах, а также на дорогах всех категорий во всех климатических зонах при температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 55 °С.

В покрышках не допускаются:
— расслоения в каркасе, брекере и борте;
— отслоение протектора и боковины;
— гребень по протектору с выпрессовкой ткани;
— запрессовка твердых включений на внутренней поверхности каркаса с повреждением первого слоя.
В камерах не допускаются наружные пористость стенок камеры и посторонние включения.

3. Повреждения шин, устраняемые ремонтом.

3.1. Ремонту подлежат шины, имеющие местные повреждения, размеры которых не превышают величин, установленных ОСТ 200-001-95 «Покрышки и бескамерные шины, пригодные для ремонта местных повреждений».

В зависимости от технического состояния, характера и размеров повреждений установлено два вида местного ремонта покрышек. К первому виду относят покрышки, имеющие сквозные проколы каркаса размером не более 10 мм, повреждения покровных резин и неглубокие (до 1—2 слоев) повреждения каркаса. Ко второму виду относят покрышки, которые наряду с указанными повреждениями имеют более значительные несквозные или сквозные повреждения каркаса.

4. Повреждения шин, не подлежащие ремонту.

К ремонту местных повреждений непригодны покрышки:

а) с повреждениями, превышающими нормы, указанные в таблице;

б) с износом рисунка протектора более 80%;

в) с вытянутыми (деформированными) бортами, с изломом или разрушением металлического кольца борта, с отслоением бортовых лент;

г) с повреждениями каркаса, расположенными вблизи борта и требующими его вскрытия при ремонте; на расстоянии ближе 40 мм от пятки борта покрышек легковых автомобилей, на расстоянии ближе 75 мм от пятки борта покрышек диагональной конструкции и на расстоянии ближе 100 мм от пятки борта покрышек радиальной конструкции и цельнометаллокордных для грузовых автомобилей;

д) с расслоениями каркаса и брекера, с разрушением каркаса или изломом его внутренних слоев;

е) с явными признаками старения покровных резин (затвердение и растрескивание в виде мелких трещин глубиной более 1 мм у покрышек легковых автомобилей и более 2 мм у покрышек грузовых автомобилей);

ж) подвергшиеся длительному воздействию нефтепродуктов (масла, керосина, нефти) и других веществ, вызывающих набухание резин, загрязненные материалами, не поддающимися очистке;

з) легковых автомобилей, с момента изготовления которых прошло более 10 лет.

Правка дисков на стендах и шиномонтажных станках.

1. Правка дисков осуществляется на двух видах оборудования: стендах для правки дисков и шиномонтажных станках, оснащенных приспособлением для правки.

В статье приведены характеристики стендов для правки колес модели Титан российской компании СИВИК и комплекта приспособлений КС-706 для реставрации наиболее распространённых деформаций литых и штампованных дисков на шиномонтажном станке.

2. Правка дисков на стендах Титан.

2.1. Правка дисков на стенде модели Титан ST/16’’.

Стенд для правки автомобильных дисков модель «Титан ST/16”» предназначен для реставрации деформированных закраин и полок ободьев колес легковых автомобилей шириной от 4 до 6,5 дюймов и диаметром от 12 до 16 дюймов. Закраины и полки обода реставрируются с помощью дископравного устройства. Диск колеса реставрации не подлежит. Для правки колес с деформацией типа «Овал» и «Восьмерка» стенд не предназначен.

Техническая характеристика стенда:

а) тип — стационарный, с электромеханическим реверсивным приводом вращения колес и ручным винтовым приводом подачи правильных роликов;

б) электродвигатель мощностью 1,1 и 1,5 квт напряжением 380 и 220 вольт;

в) Редуктор – червячный, передаточное отношение 40;

г) габаритные размеры (ширина х высота х длина) – 594 х 1016 х 815 (мм).

Устройство стенда. 

Стенд выполнен в виде стола с дверцей и опорами. На столе смонтировано дископравное устройство и червячный редуктор. На выходном валу редуктора установлен наконечник, на котором при помощи универсального переходного фланца крепятся автомобильные колеса. Внутри стола на платформе установлен электродвигатель, соединенный с редуктором клиновым ремнем. Дископравное устройство состоит из закрепленных на столе направляющих, по которым посредством вращения винта перемещается плита, оснащенная полозьями. На плите смонтированы левая платформа и правая платформа, перемещающиеся в направляющих. На каждой платформе закреплены по паре больших правильных роликов и ползуны с малыми правильными роликами. Ползуны перемещаются в направляющих при помощи винтовой передачи. Установка роликов на различную ширину колес осуществляется винтовой передачей.

Комплектность стенда: переходной фланец ГАЗель, переходной фланец «ВАЗ» (классика), универсальный переходной фланец для колёс с 4-мя или 5-ю отверстиями.

Правка дисков на стенде.

Принцип работы стенда заключается в обкатке и калибровке деформированных ободьев большими и малыми правильными роликами. Диск устанавливается на шпиндель с помощью универсального переходного фланца. Подводятся ролики правильные большие на посадочные места покрышки с зазором. Затем с внутренней стороны заводятся ролики малые к ободу колеса. Включается электродвигатель переключателем на лицевой панели стола. Вращением винта ролики правильные большие подводятся до касания полки и закраины обода всеми роликами при полном обороте диска. Постепенным вращением винта ролики малые подводятся к большим роликам, обкатывая закраину и полку обода с двух сторон колеса.                                                                                                                                       Для крепления колес с четырьмя или пятью отверстиями на переходном фланце следует установить соответственно четыре или пять поводков. Конические гайки позволяют надёжно центрировать диск с увеличенными или разбитыми крепёжными отверстиями. Более подробно процесс правки дисков излагается в руководстве по эксплуатации конкретной модели стенда.

Правка дисков производится до заводских нормативно — технических требований на изготовление «реставрируемого» колеса. Требования к изготовлению колесных дисков, их радиальное и осевое биение обода в сборе с диском на участках профиля, прилегающих к шине, не должны превышать величин, указанных в статье автомобильные диски.

2.2. Правка дисков на стенде модели Титан ST/17’’.

Стенд для правки автомобильных дисков модель «Титан ST/17» предназначен для реставрации деформированных закраин и полок ободьев колес легковых автомобилей шириной от 4,5 до 7 дюймов и диаметром от 13 до 17 дюймов. В сравнении со стендом модели Титан ST/16’’ изменилась реставрируемая ширина полки обода и диаметр диска. Диск колеса реставрации не подлежит. Для правки колес с деформацией типа «Овал» и «Восьмерка» стенд не предназначен.

Комплект поставки: стол в сборе с электрооборудованием, дископравным устройством и редуктором, универсальный фланец в сборе для крепления дисков с 4 и 5-ю отверстиями, фланец «Газель» в сборе, комплект правильных роликов для автомобиля «HYUNDAI SANTA-FE». Техническая характеристика стенда, его устройство и процесс правки дисков аналогичны стенду модели Титан ST/16’’.

3. Правка дисков с помощью комплекта приспособлений КС-706 российской компании СИВИК для реставрации наиболее распространённых деформаций литых и штампованных дисков на шиномонтажном станке.

3.1. Характеристика комплекта приспособлений.

Приспособление №1 – с гидравлическим ручным приводом для правки полки обода колеса. Приспособление №2 — с винтовым ручным приводом для правки закраины обода колеса.

Объекты реставрации – штампованные и литые колеса. Диаметр реставрируемых колес –от 10 до 20 дюймов. Максимальное усилие гидропривода приспособления №1 – 5 тонн. Масса приспособления №1 – не более 10 кг. Масса приспособления №2 – не более 4.2 кг.

3.2. Правка дисков комплектом приспособлений КС – 706.

а) очистить колесо от загрязнений, определить и обозначить мелом место правки;

б) закрепить колесо на столе шиномонтажного станка;

в) правка выпуклости полки обода (выполняется перед правкой закраины): передвинуть свободно перемещающийся упор приспособления №1 вплотную к неподвижному упору. Установить приспособление №1 на обозначенное мелом место. При этом свободно перемещающийся упор должен касаться внутреннего диаметра обода, а подвижный упор  – на некотором расстоянии от посадочной полки обода. Переместить свободно перемещающийся упор до соприкосновения с полкой обода, вращая гидроцилиндр по часовой стрелке. Завернуть маховик клапана перепуска гидроцилиндра до упора. Качающимися движениями ручки приспособления №1 переместить подвижный упор для правки деформированного участка обода. Отвернуть маховик гидроцилиндра и снять приспособление №1 с колеса.

г) правка закраины обода: установить приспособление №2 на обод колеса так, чтобы упор  касался деформированного участка, а сегменты находились бы на некотором расстоянии от полки обода. Вращая рукоятку приспособления по часовой стрелке, произвести правку дефекта. Проверить результаты правки и при необходимости процесс правки повторить.

Далее на колесе в сборе (диск после правки и шина) производится балансировка для устранения статического и динамического дисбаланса. В этой статье написано о балансировке колес.

Станки для правки дисков.

1. Станки для правки дисков подразделяются на:

а) станки для правки стальных штампованных колесных дисков;

б) станки для правки легкосплавных колесных дисков;

в) универсальные станки для правки дисков всех видов.

2. Станки для правки легкосплавных дисков (литых и кованых) российской компании СИБЕК.

2.1. Станок для правки дисков Фаворит (380 В).

Станок для правки дисков «Фаворит» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 22 дюймов включительно.

Ремонтируемый диск закрепляется на планшайбе, группа пазов которой позволяет зафиксировать любой диск вышеуказанного размера. Гидравлический привод стенда «Фаворит» позволяет достигать максимального усилия в зоне правки до 3700 кг, что, в большинстве случаев, позволяет полностью восстановить геометрию ремонтируемого диска. Комплектуется сменными рихтующими насадками и рабочими штоками. Управление рабочим гидроцилиндром осуществляется при помощи гидравлического распределителя со встроенным редукционным клапаном и регулятором давления. Гидроцилиндр приводится в действие давлением масла, создаваемым масляным насосом. Масляный насос, размещенный внутри корпуса стенда, является основой гидропривода «Фаворита». Вращение насоса осуществляет электродвигатель, соединенный с насосом через муфту. На обратной стороне струбцины расположен указатель биения, представляющий собой металлический стержень с острым основанием. Указатель биения служит для четкого определения места ремонта, особенно в заключительной стадии.

2.2. Станок для правки дисков Фаворит-М (380 В).

Станок для правки дисков «Фаворит-М» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 22 дюймов включительно (до 22-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью.

Фаворит-М отличается от модели «Фаворит» усиленной С-образной струбциной, которая для увеличения жёсткости проварена 10-мм стальной полосой.

2.3. Станок для правки дисков Фаворит-С (380 В).

Станок для правки дисков «Фаворит-С» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 24 дюймов включительно (до 24-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью.

«Фаворит-С» отличается от других моделей усиленной поворотной скобой, которая облегчает установку ремонтируемого диска на планшайбу. Для установки диска часть скобы отводится в нерабочее положение, затем диск устанавливается на планшайбу, скоба возвращается в рабочее положение и фиксируется. Опция особенно удобна при работе с большими и широкими дисками.

2.4. Станок для правки дисков Фаворит (220 В).

Станок для правки дисков «Фаворит» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 22 дюймов включительно (до 22-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью. Электропривод напряжением 220 В.

2.5. Станок для правки дисков Фаворит-М (220 В).

Станок для правки дисков «Фаворит-М» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 22 дюймов включительно (до 22-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью.

Фаворит-М отличается от модели «Фаворит» усиленной С-образной струбциной, которая для увеличения жёсткости проварена 10-мм стальной полосой.

2.6. Станок для правки дисков Фаворит-С (220 В).

Станок для правки дисков «Фаворит-С» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков диаметром от 10 до 24 дюймов включительно (до 24-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью. 220 твольт.

2.7. Станок для правки дисков Фаворит-П.

Станок для правки дисков «Фаворит-П» предназначен для правки литых и кованых легкосплавных дисков от 10 до 22 дюймов включительно (до 22-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью. Добавлен электрический привод вращения шпинделя, предназначенный для облегчения поиска зоны правки диска, что, безусловно, повышает производительность труда и качество работ. 380 вольт.

2.8. Станок для правки дисков Фаворит-Т.

Станок для правки дисков «Фаворит-Т» с токарным модулем предназначен для правки литых и кованых дисков, диаметром от 10 до 24 дюймов включительно (до 24-х дюймов — используя мобильный кронштейн). Вал изготовлен из инструментальной стали 50Х с повышенной износостойкостью и прочностью.

Станок «Фаворит-Т» имеет две рабочие зоны:

— зона правки — в этой зоне производится основная работа по ремонту повреждений диска;
— зона финишной обработки — токарный модуль, предназначен для устранения мелких дефектов диска, образующихся в процессе основных ремонтных работ.

3. Станки для правки штампованных дисков компании СИБЕК.

3.1. Станок для правки дисков Премьер Грант.

Станок для правки дисков предназначен для восстановления посадочной полки и бортовой закраины стальных штампованных дисков диаметром от 13 до 17 дюймов включительно легковых автомобилей и автомобилей семейства «Газель». Напряжение питания, В -380, потребляемая мощность 1500 Вт.                                           Габаритные размеры — 980х860х1070 (мм).

3.2. Станок для правки дисков Премьер Мини.

Станок для правки дисков предназначен для восстановления посадочной полки и бортовой закраины стальных штампованных дисков диаметром от 13 до 16 дюймов включительно легковых автомобилей и автомобилей семейства «Газель».  Напряжение питания, В – 380, потребляемая мощность 1100 Вт.                                          Габаритные размеры — 980х860х1070 (мм).

3.3. Станок для правки дисков Премьер-М.

Станок для правки дисков «Премьер-M» предназначен для правки бортовых закраин и посадочной полки штампованных дисков легковых отечественных автомобилей («ВОЛГА», «НИВА», «СОБОЛЬ», «ГАЗЕЛЬ»), а также импортных автомобилей диаметром до 16 дюймов. Напряжение питания, В – 380, потребляемая мощность 1100 Вт.   Габаритные размеры — 1180х870х1080 (мм).

Станок оборудован электрическим приводом с использованием двухступенчатого редуктора повышенной мощности, крутящий момент которого передаётся от выходного вала привода, через планшайбу и непосредственно на сам диск. Крепление диска на планшайбе осуществляется при помощи центрирующей шайбы и специальными крепёжными болтами, входящих в комплект дископрава. Возможно крепление дисков с четырьмя, пятью и шестью отверстиями.

Правка дисков осуществляется методом прокатки при помощи четырёх опорных роликов правки посадочной полки и двух прижимных роликов, управление которыми осуществляется при помощи винтового привода. В отличие от известных аналогов, в конструкции привода прижимных роликов используется решение, позволяющее изменять как угол прижима, так и расстояния между корпусом пиноли и самой пинолью с прижимными роликами, что обеспечивает точную, согласованную по всей поверхности закраины правку J- профиля диска. Радиальный подвод прижимных роликов значительно сокращает время подготовки к прокатке диска.

В конструкции стенда использованы закалённые цилиндрические направляющие, которые придают конструкции стенда большую жесткость, более точное позиционирование и простоту обслуживания. Крепление кареток и стола осуществлено на цилиндрических направляющих. Перемещение же ими осуществляется при помощи винтовых приводов.

3.4. Станок для правки дисков Премьер-Гидравлик.

Станок «Премьер-Гидравлик» предназначен для ремонта стальных штампованных дисков легковых и легкогрузовых автомобилей с посадочным диаметром до 17 дюймов включительно.

Основным преимуществом стенда является применение мощной гидравлики для перемещения и прижатия прокаточных роликов к диску, что позволяет станку справляться с ремонтом больших, до 17 дюймов в диаметре и до 3.5 мм толщиной стальных колёс легкогрузовых автомобилей и микроавтобусов. Отличительной особенностью станка является ручное управление каждым гидроцилиндром пятью рукоятками, расположенными на передней панели.

Традиционное для линейки моделей «Премьер» использование цилиндрических направляющих для перемещения кареток с роликами придаёт станку необходимую жёсткость для работы с большими дисками.          Напряжение питания, В – 380, потребляемая мощность 2300 Вт.                                                                                     Габаритные размеры — 980х860х1070 (мм). Давление в гидросистеме – 90-95 кг/см2.

4. Универсальные станки для правки литых, кованых и штампованных дисков компании СИБЕК.

4.1. Станок для правки дисков Премьер-Альфа.

Станок для правки дисков «Премьер-Альфа» предназначен для исправления дефектов геометрии литых и кованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 10 до 22 дюймов, а также восстановления полок и бортовых закраин штампованных дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов, включая диски автомобилей семейства «Газель».

В стенде использованы узлы и агрегаты от двух моделей дископравных стендов — «Премьер» и «Фаворит». Они уже проверены временем и отличаются простотой и надёжностью. Станок прост и удобен в эксплуатации, особенно понравится потребителям подключение и отключение привода вала с помощью пневматической муфты.

Совмещение двух способов правки дисков в одном станке значительно экономит место на участке ремонта дисков, что особенно удобно для небольших по площади шиномонтажных мастерских. Вместо двух разных станков теперь можно будет использовать один.

Напряжение питания, В – 380, потребляемая мощность 2300 Вт.                                                                                   Габаритные размеры — 1000х950х1100 (мм). Давление в гидросистеме – 90 кг/см2.

4.2. Станок для правки дисков Премьер-Альфа-Т.

Станок для правки дисков модели «Премьер-Альфа-Т» отличается от модели «Премьер-Альфа» наличием токарного модуля для проточки наплывов от сварки и других дефектов диска.
Станок «Премьер-Альфа-Т» предназначен для исправления дефектов геометрии литых и кованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 10 до 22 дюймов, а также восстановления полки и бортовых закраин штампованных дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов, включая диски автомобилей семейства «Газель».

4.3. Станок для правки дисков Премьер-Альфа-Гидравлик.

Станок для правки дисков «Премьер-Альфа-Гидравлик» предназначен для исправления дефектов геометрии литых и кованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 10 до 24 дюймов, а также восстановления полки и бортовых закраин штампованных дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 13 до 17 дюймов, включая диски автомобилей семейства «Газель».

4.4. Станок для правки дисков Премьер-Альфа-ТР.

Модель «Премьер-Альфа-ТР» отличается от модели «Премьер-Альфа-Т» наличием регулятор оборотов вала при токарной обработке диска. Число оборотов регулируется от 40 до 480 об/мин, что расширяет возможности токарной обработки дисков из разных сплавов и разных размеров.
Станок «Премьер-Альфа-ТР» предназначен для исправления дефектов геометрии литых и кованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 10 до 22 дюймов, а также восстановления полки и бортовых закраин штампованных дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов, включая диски автомобилей семейства «Газель».

5. Цены на отдельные марки станков для правки дисков:

Станок для правки литых дисков Сибек Фаворит 220, 380 В — 104 тыс. рублей;

Станок для правки литых дисков Сибек Фаворит-Престиж 380 В — 164 тыс. рублей; 

Станок для правки литых дисков Сибек Фаворит-Премиум — 199 тыс. рублей;

Станок для правки литых дисков Сибек Фаворит-Т- 184 тыс рублей;

Универсальный стенд для правки дисков Сибек Премьер-Альфа-ТР – 292 тыс. рублей;

Универсальный стенд для правки дисков Сибек Премьер-Альфа – 215 тыс. рублей;

Станок для правки дисков Сибек Фаворит Р ДП23.000 СБ – 85 тыс. рублей;     

Станок для правки дисков 380 В Сибек Премьер Грант – 96 тыс. рублей. 

Требования ГОСТов к автомобильным дискам.

1. Автомобильные диски изготавливаются в соответствии со следующими нормативными документами:

1.1. ГОСТ Р 53824-2010 «Автомобильные транспортные средства. Колеса неразборные.

Технические требования и методы испытаний».

Стандарт распространяется на стальные колеса для пневматических шин:

а) на неразборные колеса с глубокими ободьями с коническими посадочными полками 5° и формой бортовых закраин В, J, K, L для автотранспортных средств (АТС) категорий M1, M1 G, N1 и О1.

Категория M1 — транспортные средства, используемые для перевозки пассажиров и имеющие, помимо места водителя, не более восьми мест для сидения (легковые автомобили).

Категория M1G — легковые автомобили повышенной проходимости.

Категория N1 — транспортные средства, предназначенные для перевозки грузов, имеющие максимальную массу не более 3,5 т.

Категория O1 — прицепы, максимальная масса которых не более 0,75 т.

б) на неразборные колеса с глубокими (с условной шириной профиля ≤ 9,75) и с глубокими широкими (с условной шириной профиля ≥10,5) ободьями с коническими посадочными полками 15° для колес с бескамерными шинами постоянного давления, предназначенные для АТС категорий М₂, М₃, N₂, N₃, О₂, О₃ и О₄ (автобусы, грузовые автомобили с максимальной массой выше 3,5 тонн и прицепы с максимальной массой выше 0,75 тонн).

1.2. ГОСТ 10409-74 «Колеса автомобильные с разборным ободом. Основные размеры. Общие технические требования».

Настоящий стандарт распространяется на дисковые и бездисковые колеса с разборным ободом с коническими 5°- ми полками для камерных пневматических шин постоянного давления по ГОСТ 5513, предназначенных для грузовых автомобилей, автобусов, троллейбусов, автомобильных прицепов и полуприцепов, а также для шин по ГОСТ 8430 подъемно-транспортных и строительно-дорожных машин в части основных размеров ободьев.

1.3. ГОСТ Р 50511-93 «Колеса из легких сплавов для пневматических шин. Общие технические условия».

Данный ГОСТ распространяется на дисковые колеса из легких сплавов, предназначенные для эксплуатации на легковых и грузовых автомобилях, автобусах, автомобильных прицепах и полуприцепах во всех климатических зонах при температурах окружающего воздуха от минус 60 до плюс 55°С при категории размещения 1 (открытый воздух) по ГОСТ 15150 и устанавливает общие технические условия.

Колеса изготавливаются из алюминиевого и магниевого сплава.

2. Технические требования на изготовление стальных неразборных дисков по ГОСТ Р 53824-2010 

2.1. Основные размеры ободьев колес приведены в таблице 1 и должны соответствовать более широкому перечню размеров, указанным в настоящем стандарте и в конструкторской документации (КД), утвержденной в установленном порядке.

Таблица 1.

2.2. Посадочные полки обода, обращенные к шине, не должны иметь местных выступов, следов механических повреждений в виде выступов или впадин размером более 0,3 мм, на остальных поверхностях — более 0,5 мм.

У ободьев колес для бескамерных шин выступание сварного шва, выбоины и другие неровности на посадочных полках и бортовых закраинах должны соответствовать КД.

2.3. Кромки вентильного отверстия должны быть притуплены с двух сторон.

2.4. Радиальное и осевое биения обода в сборе с диском на участках профиля, прилегающих к шине, не должны превышать величин, указанных в таблице 2.

Таблица 2.

2.5. Обод колеса для бескамерной шины должен быть герметичным.

2.6. Ресурс колеса должен быть не менее ресурса автотранспортного средства.

3 .Технические требования для изготовления стальных разборных дисков по ГОСТ 10409-74. 

3.1. Номинальная ширина обода в дюймах и обозначение монтируемых на обод шин приведены в таблице 3.

Таблица 3.

3.2. Колеса должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рабочим чертежам и технической документации, утвержденным в установленном порядке.

3.3. На посадочной для бортов шин поверхности обода не допускаются выступы сварного шва, выбоины и другие неровности размером более 0,5 мм. Бортовое и замочное кольца не должны иметь острых кромок, обращенных к борту шины.

3.4. На вентильном отверстии острые кромки со стороны, обращенной к шине, и заусенцы с противоположной стороны не допускаются.

3.5. Крепежные отверстия дисков колес должны быть равномерно расположены по окружности. Смещение осей отверстий и фасок от номинального положения по окружности не должно превышать допуска на диаметр расположения крепежных отверстий.

3.6. Биение обода на участках, прилегающих к шине, не должно превышать указанного в таблице 4.

Таблица 4.

4 . Дисковые колеса из легких сплавов по ГОСТ Р 50511-93 (алюминий и магний) изготавливаются с соблюдением следующих технических требований:

4.1. Размеры колес — по нормативной документации, утвержденной в установленном порядке.

4.2. Колеса должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке.

4.3. Колеса должны быть коррозионностойкими.

4.4. Механические свойства материалов колес должны соответствовать требованиям таблицы 5.

Таблица 5.

4.4. Ободья колес для бескамерных шин должны быть герметичными.

4.5. Макроструктура заготовок должна быть плотной, без трещин, посторонних включений и механических повреждений.

Внутри заготовок не допускаются раковины и другие дефекты, превышающие допускаемые значения, установленные в конструкторской документации.

4.6. На заготовках колес, подлежащих последующей механической обработке, не допускаются поверхностные раковины площадью более 2,5 мм² и глубиной более 0,7 мм.

На поверхностях обода, прилегающих к шине, не допускается пористость на площади более 1 см². По согласованию с потребителем допускается устранение этого дефекта поверхностной упрочняющей обработкой.

4.7. Биения обода на участках, прилегающих к шине, не должны превышать значений, указанных в таблице 6.

Таблица 6.

4.8. Ресурс колес должен быть не менее ресурса автотранспортного средства, для которого они предназначены.

5.  Автомобили по Правилам дорожного движения не допускаются к эксплуатации, если колесные диски имеют следующие неисправности:

— трещины дисков и ободьев колес;

— видимые нарушения формы и размеров крепежных отверстий.

Также запрещена эксплуатация автомобиля, если отсутствует болт (гайка) крепления колеса.

6. Автомобильные диски подвергаются ремонтным воздействиям в виде сварки, правки, зачистки и покраски.

Стальные штампованные диски подлежат всем данным видам ремонта, литые диски –зачистке и покраске.

Балансировочные станки.

1. Балансировочные станки предназначены для балансировки автомобильных колес легковых автомобилей, легких грузовиков и грузовых автомобилей. Балансировочные станки как правило устанавливаются в помещениях шиномонтажных участков, а также в помещениях автосервисов.

2. Балансировочные станки российского производства. Описание станков и их краткая характеристика приведены на основании материалов сайтов компаний СИВИК, ГАРО и СТОРМ.

3. Балансировочные станки компании СИВИК (г. Омск).

3.1. Балансировочный станок СБМП-60 нового поколения компании СИВИК. Является высокопроизводительным автоматом повышенной точности. Особенно эффективен при балансировке литых дисков. Предназначен для балансировки колес с дисками диаметром от 12 до 28 дюймов и шириной до 20 дюймов. Масса балансируемых колес – до 70 кг. Наибольший диаметр балансируемых колес – 900 мм. Габаритные размеры 1360 x 1200 x 1590 (мм).

Станок оснащен панелью управления, двумя электронными линейками для автоматического ввода 4-х параметров, зажимом на линейке для точной установки самоклеющихся грузов и системой автоматического доворота дисков, речевым синтезатором речи.

Высокая точность измерений дисбаланса позволяет осуществлять балансировку колеса за один цикл.

3.2. Балансировочные станки СБМП-60/ХТ, СБМП-60/3D Л, СБМП-60/3D компании СИВИК также предназначены для балансировки колес с дисками диаметром до 28 дюймов и шириной до 20 дюймов. Станки оснащены цветным монитором, двумя или одной электронными линейками для автоматического ввода параметров, зажимами для точной установки самоклеющихся грузов. Балансировка колес выполняется одним измерением для обоих плоскостей с одновременным указанием мест установки и масс корректирующих грузов.

3.3. Балансировочные станки СБМК-60 Спутник Люкс, СБМК-60 Спутник Стандарт, СБМП-40 в комплектации Стандарт и Люкс этого же завода предназначены для балансировки автомобильных колес с дисками диаметром до 26 и шириной до 20 дюймов с максимальным диаметром колеса 800 мм. Габаритные размеры станков соответственно 1150 x 1050 x 1200 (мм), 1150 x 1050 x 1200 (мм), 1150 x 1050 x 1200 (мм) и 1150х1150х1400 (мм). Балансировка колес выполняется одним измерением для обоих плоскостей с одновременным указанием мест установки и масс корректирующих грузов.

3.4. Балансировочные станки СБМП-200 компании СИВИК в двух модификациях предназначены для балансировки колес грузовых автомобилей, автобусов и колес легковых автомобилей. Для установки на вал колес легковых автомобилей необходим комплект приспособлений, поставляемый по заказу. Станки оснащены пневматическим лифтом для подъема тяжелых колес, комплектом адаптеров для установки колес грузовых автомобилей, электронной линейкой для автоматического ввода диаметра и дистанции. Модификации станков:

3.4.1. TRUCKER STANDART

Диаметр дисков (ободьев) колес- до 26 дюймов

Ширина дисков (ободьев) – до 20 дюймов

Масса колёс от 10 до 200 кг

Диаметр колёс — до 1200 мм

Время измерения легковых колёс — 12 сек

Время измерения грузовых колёс — 50 сек

Точность — 1 г

Давление воздуха в пневмосистеме — 8 — 10 Бар

Питание — 220 В

Мощность — 0,5 кВт

Габаритные размеры, мм — 1320 х 1970 х 1420

Масса – 280 кг

3.4.2. TRUCKER LUXE

Диаметр дисков (ободьев) колес – до 30 дюймов

Ширина дисков (ободьев) – до 20 дюймов

Масса колёс от 10 до 200 кг

Диаметр колёс — до 1200 мм

Время измерения легковых колёс — 12 сек

Время измерения грузовых колёс — 50 сек

Точность — 1 г

Давление воздуха в пневмосистеме — 8 — 10 Бар

Питание — 220 В

Мощность — 0,5 кВт

Габаритные размеры, мм — 1700 х 2100 х 1700

Масса, кг — 280

4. Балансировочные станки группы компаний ГАРО (г. Новгород).

4.1. Балансировочные станки для колес легковых автомобилей, колес микроавтобусов и колес грузовых автомобилей малой грузоподъемности.

4.2. Балансировочный станок БМ-1000 для колес грузовых автомобилей, а также легковых автомобилей и легких грузовиков типа «Газель».

Диаметр дисков – до 30 дюймов.

Ширина обода – от 3 до 20 дюймов.

Масса колес – до 200 кг.

Габаритные размеры — 2000х1940х2080 (мм).

Автокалибровка, самодиагностика, автоматическое приведение колеса в позицию установки груза, двухкоординатная измерительная линейка для автоматического ввода диаметра обода и дистанции. 5 программ для балансировки обычных и литых дисков. Электромагнитный тормоз для фиксации колеса в любом положении. В комплекте: набор конусов для установки колес легковых автомобилей, а также универсальный адаптер для установки колес большинства грузовых автомобилей. Для установки тяжелых колес в комплект БМ-1000 входит подкатная тележка. Питание 220В, 50Гц.

Имеет 2 режима работы. Режим 1: балансировка колес весом до 65 кг (колеса легковых автомобилей и легких грузовиков типа «Газель»). Режим 2: балансировка колес весом до 200 кг (колеса грузовых автомобилей). Колеса весом более 65 кг должны балансироваться только в режиме балансировки колес грузовых автомобилей (режим 2), т.к. рабочая скорость вращения колеса в режиме 1 значительно больше и раскрутка колес больших размеров до скорости режима 1 может привести к повреждению шпиндельного узла.

У станка автоматический цикл «запуск-измерение-торможение». Экономичный частотноуправляемый электропривод, обеспечивающий плавный режим разгона и торможения. Раздельные режимы со своими рабочими скоростями и временем разгона и торможения для грузовых и легковых колес. Настройка нуля от 1 до 20 г для легковых и 1 г / 25 г / 50 г для грузовых колес. Пересчет результатов измерения при изменении геометрических размеров диска колеса.

5. Балансировочные станки компании СТОРМ (г. Санкт Петербург).

Модели: BS-500ЛС11 «Патриот 1 и 3», ЛС 21-2, Плаза 220, Плаза 380, Прокси, ЛС-32.

5.1. Балансировочный станок ЛС11 «Патриот». Является прецизионным устройством с микро процессорным управлением и обработкой информации и предназначен для балансировки колес легковых автомобилей, микроавтобусов и легких грузовиков. Обеспечивает измерение статического и динамического дисбаланса колеса и вычисление масс корректирующих грузов и их положения в двух плоскостях коррекции (на наружной и внутренней сторонах обода колеса) за один цикл измерения.

Параметры балансируемых колес: диаметр обода 9(229) — 20(508) дюймов (мм), ширина обода 3(76) — 20(508) дюймов (мм), максимальный вес колеса 65 кг. Питание: 380 В или по заказу 220 В, Потребляемая мощность Вт, не более 250.  Габаритные размеры (с кожухом) — 959х710х1500 (мм).  Масса станка, кг, не более 70.

5.2. Универсальный балансировочный станок ЛС 32П.

Характеристики.

Точность балансировки — 1 г

Диаметр колеса — до 28″, ширина колеса — до 20″, мaксимальный вес колеса — до 200 кг.

Питание однофазное — 220В, 50Гц, потребляемая мощность — 800Вт.

Комплектуется пневмоподъемником.

Новый экономичный электропривод с преобразованием частоты, построенном на специализированных матрицах фирмы Mitsubishi, что обеспечивает сокращение времени разгона и торможения колеса и улучшает показатели надежности.

Режим автоматического приведения колеса в позиции установки корректирующих грузов.

Двухкоординатная измерительная линейка для автоматического ввода диаметра обода и дистанции до установленного на станок колеса.

Программа аlu-p для задания плоскостей коррекции при балансировке колес с ободьями из легких сплавов.

Точная установка корректирующих грузов с помощью рукоятки измерительной линейки.

Программа Split для установки грузов за спицами ободьев из легких сплавов.

Программа Opt для оптимизации положения шины на ободе с целью снижения суммарного дисбаланса колеса.

В стандартный комплект входит набор конусов для установки колес легковых автомобилей, а также универсальный адаптер для установки колес большинства типов грузовых автомобилей.

Балансировка колёс автомобилей — это устранение статического и динамического дисбаланса

1. Дисбаланс колес.

1.1. Дисбаланс– это нарушение нормального баланса колеса, вызванное наличием неуравновешенных вращающихся масс в колесном узле. Неуравновешенность является одновременно статической и динамической.

1.2. Статический дисбаланс – это неуравновешенность колеса, когда главная центральная ось инерции (через нее проходит смещенный центр тяжести) параллельна оси вращения колеса, но не совпадает с ней.

Если колесо статически уравновешено, оно остается неподвижным при любом положении на валу (не совершает маятниковых колебаний после прокручивания). Если колесо неуравновешено, то оно поворачивается на валу так, что самое тяжелое место оказывается внизу, то есть смещенный центр тяжести колеса (неуравновешенная масса) создает вращающийся момент. Чтобы уравновесить колесо статически, необходимо с диаметрально противоположной стороны колеса установить уравновешивающий груз такой же массы, как и масса дисбаланса. Такое уравновешивание называется статической балансировкой.

1.3. Динамический дисбаланс – это неуравновешенная масса, смещенная по краям колеса относительно плоскости его вращения.

Динамический дисбаланс существует и при статически отбалансированных колесах, только его значение значительно меньше статической неуравновешенности.  Динамический дисбаланс обусловлен неуравновешенными массами по сторонам колеса от его средней вертикальной плоскости, обнаруживается при принудительном вращении колеса на балансировочном станке.

Неуравновешенные массы колеса при его вращении создают центробежные силы, величина которых является характеристикой динамического дисбаланса. Для уравновешивания колеса на закраинах обода с его внутренней и наружной стороны крепятся уравновешивающие грузики массой согласно показаниям балансировочного станка.

Если проводится балансировка динамическая, то в процессе устранения динамического дисбаланса устраняется и статический дисбаланс.

1.4. Дисбаланс колесного узла

наблюдается как на новых автомобилях, так и на эксплуатирующихся автомобилях. На новых автомобилях дисбаланс имеет место по причинам качества изготовления ступицы, тормозного диска или барабана, колеса и шины.

1.5. В процессе эксплуатации автомобилей дисбаланс появляется по следующим причинам:

а) монтажа шины на диск с перекосом;

б) неравномерного износа шин по разным причинам; Об износе шин написано в этой статье.                      

в) посадки колеса на ступицу с перекосом (болты крепления колеса должны быть так затянуты на приподнятом колесе, чтобы при опускании колесо не сместилось по ступице);

г) неправильной сборки камерной шины (вентиль камеры должен совпадать с самым легким местом покрышки);                                                                                                                                                                                                                                           д) повреждения диска колеса;

е) накапливания грязи на внутренней стороне диска в одном месте;

и) потери балансировочного грузика.

2. Балансировка колес автомобилей первоначально проводится на автомобильных заводах.

2.1. Значения статического дисбаланса регулируются двумя ГОСТами на технические условия: для шин легковых автомобилей и прицепов к ним (ГОСТ Р 52900-2007) и для шин грузовых автомобилей (ГОСТ Р 52899-2007).

Статический дисбаланс шин для легковых автомобилей должен быть не менее 0,35% произведения фактической массы шин на свободный (наружный) радиус, шин для легких грузовых автомобилей и автобусов особо малой вместимости — не более 0,5% произведения массы шин на свободный радиус.
Статический дисбаланс шин для грузовых автомобилей должен быть не более 0,5%, а ЦМК шин (цельнометаллокордных) — 0,35% от произведения массы шины на свободный (наружный) радиус.

2.2. Динамический дисбаланс шин регламентирован вышеуказанными ГОСТами в виде применения предельной корректирующей массы для видов шин и номинального посадочного диаметра. Норматив динамического дисбаланса применяется для шин с посадочным диаметром не более 16 дюймов. Ниже приводятся выписки из указанных выше ГОСТов.

2.3. ГОСТ Р 52900-2007 (шины легковых автомобилей). 

Динамический дисбаланс шин в сборе с колесом должен устраняться корректирующей массой, указанной в таблице, с каждой стороны обода колеса.

2.4. ГОСТ Р 52899-2007.

Динамический дисбаланс легкой грузовой шины в сборе с колесом должен устраняться с каждой стороны обода корректирующей массой, указанной в таблице.

3. Балансировка колес автомобилей – технология проведения.

3.1. Статическая балансировка в гаражных условиях.

Подготовленное для балансировки колесо крепят на старой родной ступице, поворотный рычаг которой зажат в тисках (тиски установлены на краю верстака). Ступица должна легко вращаться (удаляют смазку в подшипниках и ослабляют их затяжку). Колесо на ступице должно располагаться в вертикальной плоскости.

Колесо вращают и наблюдают. Если есть дисбаланс (после маятниковых колебаний колесо останавливается в нижнем положении), добавляют грузики на верхнюю часть обода на обе его стороны. И снова вращают и проверяют. При достижении результата колесо должно останавливаться в любом положении без раскачивания.

3.2. Статическая и динамическая балансировка колес на балансировочных станках проводится в соответствии с руководством по эксплуатации этих станков.

4. Балансировка колес автомобилей

предусматривает применение балансировочных грузов, предназначенных для установки на ободья автомобильных колес с пневматическими шинами с целью устранения дисбаланса.

Изготовление грузов производится по ГОСТ Р 53818-2010. «Автомобильные транспортные средства. Грузы балансировочные колес. Технические требования и методы испытаний».

В соответствии с данным ГОСТом балансировочные грузы изготавливают двух видов:

а) балансировочные грузы с прижимной пружиной, предназначенные для установки на ободья стальных колес и колес из легких сплавов;
б) балансировочные грузы с клеевой основой, предназначенные для установки на ободья колес из легких сплавов.

Грузы по этому ГОСТу изготавливаются массой от 10 до 100 граммов для легковых и грузовых автомобилей малой грузоподъемности и массой от 100 до 400 граммов для грузовых автомобилей, автобусов, троллейбусов, прицепов и полуприцепов.

Шиномонтажные станки.

1. Шиномонтажные станки для колес легковых автомобилей предназначены для демонтажа автомобильных шин с диска и монтажа шин на диск.

Шиномонтажные станки для колес легковых автомобилей классифицируются по способу управления и по назначению.

По способу управления – это автоматические и полуавтоматические станки.

В автоматических моделях станков подвод монтажной стойки в рабочую зону осуществляется автоматически после нажатия педали. В полуавтоматических моделях монтажная лапа подводится и отводится в рабочую зону вручную. Шиномонтажный станок с автоматом более удобен для обслуживающего персонала, более производителен, но в тоже время занимает больше места на шиномонтажном участке, в обслуживании такой станок более затратен, да и стоит дороже. Полуавтоматы меньше занимают места, проще в обслуживании, дешевле автоматов.

По назначению шиномонтажные станки подразделяются на станки для колес легковых автомобилей и на станки для работы с низкопрофильными шинами.

2. Шиномонтажные станки выпускают российские производители (Гаро, Сивик,и другие), китайскиеTrommelberg,Launch,Coryhi и Nordberg, итальянские Teco и Cormach, а также немецкие Ath-Heinl, Hofmann, Nussbaum, Bosch и Rudetrans.
Выбор шиномонтажного оборудования производится по назначению станка, способу управления, габаритным размерам станка, размерам поворотного стола, затратам на обслуживание и стране – производителю.

Ниже приводятся краткие характеристики шиномонтажных станков для колес легковых автомобилей и легких грузовиков российских производителей и торговой марки «Сорокин».

3. Шиномонтажные станки для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей омского завода СИВИК.

Заводом СИВИК также выпускаются:

КС-404А, стационарный шиномонтажный автомат. Предназначен для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей с диаметром ободьев колёс от 10 до 30 дюймов. Максимальный наружный диаметр колеса — 1200 мм, максимальная ширина шины — 450 мм.

КС-508А — суперавтоматический шиномонтажный станок. Предназначен для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей без использования монтировки. Два диска отрыва борта шины исключают необходимость переворачивать колесо во время работы, имеется система взрывной подкачки. Пневматическое устройство для работы с низкопрофильными шинами «3-я рука». Пневматический подъемник облегчает установку объемных и тяжелых колес на шиномонтажный станок. Диаметр ободьев колес от 10 до 30 дюймов.

4. Шиномонтажные станки для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей и легких грузовиков группы компаний ГАРО.

5. Шиномонтажные станки для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей и легких грузовиков Кочубеевского завода Автоспецоборудование».

Станок шиномонтажный Ш 514 М1, полуавтомат, стационарный, электропневматический для колес легковых автомобилей и легких грузовиков.

Технические характеристики:

5.1. Посадочный диаметр шин – от 10 до 20 дюймов.

5.2. Максимальная ширина монтируемого колеса – 10 дюймов.

5.3. Отрыв бортов шин с полок обода — отжимным рычагом с пневмопатроном.

5.4. Усилие на отжимном рычаге при давлении в пневмосистеме 8 кгс/см2 — 3000 кг.

5.5. Давление воздуха в пневмосистеме – от 5,0 до 8,0 кгс/см².

5.6. Мощность электродвигателя – 0,55 квт, напряжение 220/380В.

5.7. Габаритные размеры — 1000х800х1600 (мм), масса 260 кг.

6. Шиномонтажные станки для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей и легких грузовиков завода «Спецавто» г. Сергиев Посад.

Стенд шиномонтажный модель Ш-516 предназначен для монтажа и демонтажа шин легковых автомобилей как отечественного так и зарубежного производства, а также грузовых автомобилей малого класса типа «ГАЗЕЛЬ».

6.1. Размер обслуживаемых шин – 12, 13, 14, 15 и 16 дюймов.

6.2. Напряжение питания – 380В.

6.3. Рабочее давление воздуха — 0.5 — 0.55 МПА (5 – 5,5 атм).

6.4. Мощность электродвигателя – 1,1 квт.

6.5. Габаритные размеры – 1005х840х1080 (мм).

7. Шиномонтажные станки для монтажа и демонтажа камерных и бескамерных шин легковых автомобилей и легких грузовиков фирмы «Сорокин».

Шиномонтажные станки и всё оборудование торговой фирмы «Сорокин» по данным одноименного сайта проектируются в России собственным конструкторским бюро и производятся на ведущих предприятиях отрасли в России, Беларуси, Китае, Тайване, Италии и Голландии.

Шиномонтажный участок.

1. Шиномонтажный участок для выполнения шиномонтажных и вулканизационных работ в соответствии с Нормами технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта (ОНТП-01-91) должен размещаться в отдельном помещении производственно-складского комплекса ТО и ТР автотранспорта, выделенном противопожарными перегородками и перекрытиями в зависимости от степени огнестойкости здания согласноСНиП 2.09.02-85.

Шиномонтажные работы допускается производить в помещении постов ТО и ТР подвижного состава.

2. Шиномонтажный участок предназначен для выполнения следующих работ:

а) снятия колес с автомобиля;

б) демонтажа шин легковых и грузовых автомобилей;

в) осмотра шин с целью определения их пригодности к дальнейшей эксплуатации;

г) осмотра дисковых и бездисковых колес для определения дальнейшей пригодности к эксплуатации;

д) вулканизации камер и ободных лент;

е) проведения местного ремонта камерных и бескамерных шин;

ж) правки деформированных дисков колес;

з) очистки дисков колес и ободьев от ржавчины и последующей окраски лаком или краской для металла;

и) монтажа шин на диски и ободья;

к) проведения балансировки колес в сборе после каждого монтажа шин;

л) накачки шин после монтажа колес и подкачки шин в процессе эксплуатации;

м) установки собранных и отбалансированных шин на автомобиль.

3. Шиномонтажный участок для проведения этих работ оснащается оборудованием, отдельные марки которого приводятся ниже по тесту:

3.1. Компрессоры передвижные:

1. Поршневой компрессор MB-100, 220В, ресивер 100л., 250л/мин, 10бар (10 атм.).
2. Поршневой компрессор MCX-200, 380В, ресивер 200л., 250 л/мин, 10бар (10 атм.), мощность 2,2 квт.

3.2. Компрессоры стационарные:

1. Поршневой компрессор К-3, 380В, 2 000 л/мин, 10 атм, горизонтальный ресивер 500л.
2. Поршневой компрессор С-415М, 380В, 630 л/мин, 10 атм, горизонтальный ресивер 230л.
3. Винтовой компрессор ВК – 55М1, 380В, 1900 л/мин, 10 атм., ресивер 500 л.

3.3. Подкатные домкраты. 

1. Домкрат подкатной T31203A AE&T, грузоподъемность 3 тонны, высота подъема 140 — 470 мм.
2. Домкрат Т32010 AE&T, грузоподъемность 10т, высота подъема от 180 до 580 мм.

3.4. Шиномонтажные станки для легковых автомобилей.

1. Стенд шиномонтажный модель Ш-516, 380В, посадочный диаметр шин 12, 13, 14, 15 и 16 дюймов, потребляемое рабочее давление воздуха в пределах 0.5 — 0.55 МПА (5-5,5 атм), мощность электродвигателя 1,1 квт.
2. Стенд шиномонтажный КС-301А, 220-380В, диаметр ободьев колёс 10-20” (посадочный диаметр шин), давление воздуха в пневмосистеме 1 Мпа (10 атм). Мощность электродвигателя, кВт 0,55 / 0,75. Габаритные размеры, мм 1060 х 930 х 1720.

3.5. Шиномонтажные станки для грузовых автомобилей.

1. Стенд шиномонтажный модель Ш 515 М, 220/380В, для шин с поса­дочным диаметром от 14″ до 42,» с максимальной шириной 550мм и мак­симальным диаметром колес 1950мм, давление масла в гидросистеме -10 МПА, установленная мощность 3,7 кВт.
2. Далее приводятся характеристики двух шиномонтажных стендов Челябинского завода автосервисного оборудования Ш515Е и Ш515ЕУ. Стенды позволяют производить операции демонтажа и монтажа шин автобусов, грузовых автомобилей, сельскохозяйственных и строительных машин.

Технические характеристики.

 3.6. Стенды для правки дисков колес.

3.6.1. Премьер-Альфа, предназначен для:                                                                                                                                                    — исправления дефектов геометрии литых и кованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 10 до 24 дюймов;

— восстановления полки и бортовых закраин штампованых дисков легковых автомобилей с посадочным диаметром от 13 до 16 дюймов, включая диски автомобилей семейства «Газель».

3.6.2. Стенд для правки дисков Titan 1400S, 380В, диаметр дисков 10-22 дюйма, рабочее давление – 140 бар (атм), гидравлический двигатель 0,55 квт, механический двигатель 0,75 квт.

3.7. Электровулканизаторы для грузовых автомобилей.

1. Эльф-П (с пневматическим приводом).

Вулканизатор «Эльф» с пневматическим приводом предназначен для вулканизации местных повреждений камерных и бескамерных покрышек грузовых автомобилей, сельскохозяйственной техники и специализированной техники с посадочным диаметром до 22,5 дюймов.

Напряжение питания, 220 В, потребляемая мощность, 1200 Вт, температура рабочей поверхности нагревательных элементов, °С – 145, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм, габаритные размеры 650х950х1700 (мм).

3.8. Электровулканизаторы для легковых автомобилей.

1. Этна-П (с пневматическим приводом).

Вулканизатор «Этна-П» с пневматическим приводом предназначен для ремонта камер легковых и грузовых автомобилей, ремонта покрышек легковых автомобилей, микроавтобусов и небольших грузовиков с посадочным диаметром до 17 дюймов. Рекомендован к применению в автотранспортных предприятиях, пунктах и станциях диагностики, в шиномонтажных мастерских.

Напряжение питания, 220 В, потребляемая мощность — 1200 Вт, температура рабочей поверхности нагревательных элементов 145 °С, рабочее давление в пневмосистеме – 7 атм, габариты (мм) – з00х650х1100.

3.9. Балансировочные стенды.

Балансировочный стенд БМ 200 для балансировки колес легковых автомобилей, колес микроавтобусов и грузовых автомобилей малой грузоподъемности. Конструкция опорно-зажимного узла, а также габариты кожуха позволяют балансировать колеса массой до 75 кг, диаметром обода до 24 и шириной обода до 20 дюймов.                                                                                                                                                                                                                                             Напряжение – 220 В, потребляемая мощность 0,8 квт, габаритные размеры (ДxШxВ), мм, не более 1375x1100x1462.

Станок балансировочный СБМП-200 для балансировки колес грузовых автомобилей, автобусов и легковых автомобилей диаметром до 24 дюймов. Для установки на вал колес легковых автомобилей необходим комплект оснастки для легковых автомобилей, поставляемый по заказу. Станок оснащен пневматическим лифтом для подъема тяжелых колес.                                                                                                                                                                   Технические характеристики.

Напряжение – 220 В, потребляемая мощность 0,35 квт, масса устанавливаемых колес от 10 до 200 кг, наибольший наружный диаметр балансируемых колес – 1200 мм, требуемое давление воздуха для лифта – от 0,8 до 1,0 МПА.

4. Шиномонтажный участок комплектуется также гайковертами, станком для зачистки камер и заточки инструмента, колонками воздухораздаточными для накачивания шин легковых автомобилей и колонками воздухораздаточными для накачивания шин грузовых автомобилей, наконечниками с манометром, тележками для снятия, установки и транспортировки колес и шин, ручным пневматическим борторасширителем, набором инструментов для обработки местных повреждений шин, ванной для проверки герметичности камер автомобильных шин, клетью предохранительной для обеспечения безопасности при накачке шин, камерой для окраски дисков колес.

5. Шиномонтажный участок:

а) планируется исходя из имеющейся площади помещения, размеров оборудования и норм размещения технологического оборудования (по ОНТП 01-91);

б) обеспечивается инструкцией по охране труда, разработанной на основании  Межотраслевых правил по охране труда на автомобильном транспорте и руководств по эксплуатации установленного и размещенного  на участке оборудования.

На шиномонтажном участке должна быть схема технологического процесса и таблица с нормами давлений в шинах обслуживаемых автомобилей.

Износ шин автомобиля.

1. Износ шин автомобиля вследствие естественных причин.

3 вида износа: усталостный износ, износ посредством скатывания и абразивный износ.

1.1. Усталостный износ.

При усталостном износе разрушение поверхностного слоя резины происходит после многократных деформаций его выступами истирающей поверхности. Так как поверхности шины и дороги всегда шероховаты, то контакт между ними происходит в отдельных пятнах касания. Пятна касания носят название фрикционных связей. При процессе трения существуют следующие виды нарушений фрикционных связей:

а) микрорезание или царапание, которое проявляется при наличии острых выступов на истирающей поверхности и больших контактных давлениях, когда легко достигается предел прочности эластичного материала. Отделение материала происходит в результате однократного воздействия;

б) упругое оттеснение, при котором материал обтекает движущийся выступ, а затем восстанавливает свою первоначальную форму. Число циклов до разрушения очень велико. Это наиболее типичный случай при истирании резины;

в) адгезионный отрыв, обуславливающий молекулярную составляющую силы трения на поверхности соприкосновения. Адгезия всегда присутствует при любом виде взаимодействия, но она невелика по сравнению с объемной прочностью материала;

г) когезионный отрыв, или схватывание поверхностей, сопровождающееся глубинным вырыванием материала.

Усталостный износ относится к наименее интенсивному в сравнении с износом посредством скатывания и абразивным износом.

1.2. Износ посредством скатывания.

Наблюдается у мягких резин, особенно при повышенных нагрузках и длительном скольжении в одном направлении, вызывающих перегрев резины. При таком износе появляются трещины и раздиры, переходящие в гребни и впадины. Происходит такое явление в результате действия сил трения, когда напряжения сдвига превышают прочность резины. Относится к высокоинтенсивному износу.

1.3. Абразивный износ.

Присутствует при усталостном износе, но его интенсивность значительно выше на дорогах с щебеночным покрытием в сравнении с дорогами из асфальтобетона. Щебеночное покрытие значительно увеличивает срез поверхности протектора, появление царапин и разрывов резины. Относится к высокоинтенсивному износу.

2. Износ шин автомобиля вследствие эксплуатационных факторов.

2.1. Внутренне давление в шинах.

Его нормативные значения приведены в руководствах по эксплуатации конкретных марок грузовых и легковых автомобилей. Давление ниже нормы характеризуется увеличенной деформацией шины, ее перегревом и в конечном итоге ускоренным ее износом (каркаса, боковин и протектора).

При движении на шинах с давлением ниже нормы происходят следующие явления:

а) ухудшение управляемости автомобиля вследствие повышенного сопротивления качению автомобиля;

б) снижение устойчивости автомобиля вследствие изменения угла наклона колеса;

в) риск заноса автомобиля на поворотах;

г) риск повреждения колесного диска при попадании в яму;

д) риск разрыва каркаса шины;

е)  повышенный износ ступичных подшипников;

ж) имеет место повышенный расход топлива. Значения в процентах роста расхода топлива в зависимости от снижения давления приведены в статье снижение расхода топлива.

При движении на шинах с давлением выше нормы ухудшается управляемость автомобиля за счет снижения площади контакта с дорожным покрытием, идет интенсивный износ средней части протектора, увеличивается тормозной путь и склонность к заносу. Накаченная сверх нормы шина более жестко реагирует на малейшие неровности дорожного покрытия, передавая удары подвеске. Это обуславливает более быстрый износ деталей подвески и рулевого управления автомобилей.

При наличии у субъекта транспортной деятельности (юридического лица и индивидуального предпринимателя) разномарочного автопарка целесообразно на шиномонтажном участке, на участках ТО-1 и ТО-2 вывесить таблицу норм внутреннего давления в шинах всех эксплуатируемых автомобилей.

Замер внутреннего давления производится в полностью остывших шинах манометром, показания которого должны быть сверены с показаниями контрольного манометра.

Давление в шине должно отклоняться от нормы не более 0,1 кг/см2 для легковых и ± 0,2 кг/см2 грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов.

2.2. Влияние крутящего и тормозного моментов.

Тяговая и тормозная нагрузки на колесо являются одной из главных причин, вызывающих ускоренный износ шин. Доказано, что при частых разгонах и торможениях износ шин повышается в два-три раза. Значительно влияет на износ шин применение автомобильных прицепов, приводящих к увеличению тяговой нагрузки на ведущие колеса автомобиля. Особенно велик износ шин при торможении с блокировкой колес (с юзом, сильным нагревом и темным следом от протектора). Такой же износ и при резком трогании автомобиля с места с пробуксовкой колес.

2.3. Схождение управляемых колес.

Под схождением колес подразумевается такая их установка в горизонтальной плоскости, при которой расстояние между шинами или дисками колес, замеренное телескопической линейкой на уровне оси колеса, спереди меньше, чем сзади. Это значение устанавливается для каждой конкретной модели и находится в пределах 0,5 — 3,5 мм (приведены в руководствах по эксплуатации). Назначение схождения — компенсировать возникающий в результате наличия положительного развала увод колёс, что существенно снижает износ шин. При схождении, превышающим нормативные значения более чем в два раза, полный износ шин происходит буквально за несколько десятков километров.

Развал— угол между вертикалью и плоскостью вращения колеса при взгляде на автомобиль спереди. Развал считается отрицательным, если колёса наклонены верхней стороной внутрь, и положительным, если верхней стороной наружу. Значения развала влияют на равномерность износа протектора передних шин — неправильно выставленный развал приводит к повышенному износу внутренней или наружной стороны протектора шины. Углы развала должны быть одинаковыми слева и справа во избежание увода автомобиля при движении. Оба угла (развал и схождение) взаимосвязаны и регулируются исключительно в связке.

2.4. Дисбаланс колес.

Колесный узел для определения роли дисбаланса представляется тремя группами деталей: шины, колеса и ступицы с тормозным барабаном. На дисбаланс колесного узла оказывает влияние шина (55-75 % от общего дисбаланса, так как она наиболее удалена от центра вращения и имеет большую массу), колесо (10-25%) и ступица с тормозным барабаном (10-30%). Вызываемые дисбалансом вибрации колес приводят к ускоренному износу как шин, так и деталей подвески. А также затрудняется управление автомобилем.

Колесо с шиной в сборе балансируется на балансировочных стендах. При динамической балансировке обеспечивается принудительная и необходимая частота вращения вала стенда с закрепленным на нем колесом. Измерительный блок стенда показывает величину неуравновешенной массы в граммах и ее положение.

При статической балансировке колеса (при отсоединенном приводе) проверяется уравновешенность колеса: если колесо статически уравновешено, оно остается неподвижным при любом положении на валу; если неуравновешено, то колесо поворачивается на валу так, что самое тяжелое место оказывается внизу.

Балансировка грузиками ведется в двух плоскостях колеса. При динамической балансировке – во внешней плоскости, при статической – во внутренней.

2.5. Влияние нагрузки на автомобиль и скорости движения.

Увеличение нагрузки на шину сверх номинальной происходит при общей перегрузке автомобиля и при неправильном распределении груза по платформе. Перегрузка шины вызывает ее преждевременный износ, а при длительной перегрузке – ускоренный тепловой износ с возможным разрушением шины.

Скорость движения автомобиля влияет на износ шин через увеличение температуры нагрева шины, при котором ухудшаются упруго – прочностные свойства резины протектора и уменьшается сопротивляемость резины истиранию. А высокая скорость перегруженного автомобиля вообще недопустима.

В маркировке легковых и грузовых шин (на боковине) присутствуют индексы нагрузки на шины и скорости.

Индекс скорости обозначает максимально допустимый скоростной режим, при котором данные шины могут эксплуатироваться. Индекс скорости обозначается латинскими буквами от A до Z (по возрастанию скорости). Вот некоторые примеры: индекс G – допустимая скорость до 90 км/час, индекс J – до 100 км/час, индекс K — до 110 км/час, индекс L — до 120 км/час и т.д.

Индекс несущей способности нагрузки автомобильных шин обозначает максимальный вес (в килограммах), при котором сохраняется размер и геометрия пятна контакта, а шина сохраняет все свои характеристики. При выборе шин следует учитывать, что при резком изменении дорожных обстоятельств нагрузка на шины может значительно увеличиться.

Примеры маркировки легковых и грузовых шин с данными об индексах нагрузки и скорости приведены в этой статье.

2.6. Износ шин автомобиля из — за дорожных условий и температуры нагрева шины.

Состояние опорной поверхности дороги оказывает большее влияние на коэффициент трения, чем тип рисунка протектора. Влияние дорожного покрытия на износ шин: на дорогах I и II категорий (асфальтобетон, цементобетон) пробег шин на 20-25 % выше, чем на дорогах III и IV категорий (щебеночные, гравийные). Большое влияние на износ шин оказывает поперечный и продольный уклоны дорожного полотна.

Высокая температура окружающего воздуха приводит к уменьшению прочности корда шины и ухудшению связи между каркасом и протектором шины.

Виды ободьев для колес.

Автомобильное колесо состоит из металлической части (обода, диска) и элластичной части – шины.
Различают дисковые и бездисковые колеса.

1. Дисковое колесо состоит из обода, диска и шины.

Обод — часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — часть колеса, являющаяся соединительным элементом между ступицей и ободом.
Обод соединяется с диском при помощи сварного соединения.

Ободья дисковых колес бывают глубокими и плоскими.

Глубокие ободья имеют уступы для бортов покрышки и применяются на легковых автомобилях.
Плоские ободья применяют на грузовых автомобилях, их делают разборными для облегчения монтажа шины.
Разборные ободья бывают трех типов.
1ый тип — с разрезным бортовым кольцом. В этом случае роль второго борта обода играет это самое разрезное бортовое кольцо. Оно же выполняет функцию замочного кольца.
2ой тип – с неразрезным бортовым кольцом, которое надевается на обод и удерживается на нем разрезным замочным кольцом.
3ий тип – с неразрезным бортовым кольцом. В этом случае одна часть обода крепится к диску болтами. Применяется на автомобилях повышенной проходимости с системой регулирования давления в шинах.
Дисковые колеса крепят к фланцу ступицы автомобиля с помощью шпилек и гаек.

2. Бездисковые колеса.

На автомобилях большой грузоподъемности используются бездисковые колеса, состоящие из цельнолитых ступиц со спицами, на конусные торцы которых устанавливаются и крепятся с помощью прижимов и болтов плоские разборные ободья.
Обод состоит из основания, изготовленного из двух деталей (замочной части и посадочного кольца), бортовых колец, съемного посадочного разрезного кольца и разрезного замочного кольца. Замочная часть имеет коническую поверхность для монтажа обода на бездисковую ступицу, а посадочные кольца – конические поверхности для прочной посадки бортов шины.
Обод изготавливается методом профилирования, из горячекатаных профилей, раскатки.
С декабря 2009 года компания ООО «ТД Русторг» получила официальное дилерство на кованые ободья для грузовых шин от компании Keimax и осуществляет их регулярные поставки на рынок для карьерных автосамосвалов БелАЗ грузоподъемностью 130-320 тонн.
Ссылка для сайта компании ободы для грузовых машин

3. Изготовление дисков колес (для легковых и грузовых автомобилей).

По технологии изготовления диски делятся на три типа: штампованные, литые и кованые. .
Наиболее распространенным вариантом являются штампованные стальные диски.
Штампованные диски в силу своей простоты имеют ряд преимуществ: относительно невысокую стоимость, прочность, возможность восстановления после повреждения. Но есть и существенные недостатки — большая масса и низкая коррозионная стойкость, непритязательный дизайн, не слишком качественная балансировка.
Литые колесные диски изготавливаются методом литья из легких сплавов на основе алюминия и магния. Такой диск — это одна большая деталь, которая на 30-40% легче стального диска. Конструкция диска обеспечивает высокую прочность и отличную балансировку, диск имеет привлекательный внешний вид.
Но у литых дисков есть и один существенный недостаток — это хрупкость. При высокой прочности и жесткости литой диск может просто расколоться от удара, восстановление в этом случае невозможно.
Кованые колесные диски — это дальнейшее развитие идеи литых дисков. Они также изготавливаются из легких сплавов алюминия и магния, но по методу объемной горячей штамповки (ковки). На первом этапе небольшую цилиндрическую болванку (слитки, из которых делают колеса, имеют форму цилиндрических столбов различного диаметра, которые нарезают на болванки нужной длины) на первом прессе осаживают, превращая в диск. Затем этот диск проходит несколько прессов, имеющих различное усилие, постепенно превращаясь в окончательную заготовку. На определенном этапе, еще в заготовке, прошивается центральное отверстие. Перед каждым прессованием заготовка и рабочие штампы нагреваются до температуры в несколько сотен градусов. Сами прессы, несмотря на большую мощь (до 20 тыс. тонн), производят горячую штамповку медленно и плавно. Нагрев и малая скорость деформирования исключают возможность возникновения нежелательных разрывов и трещин в теле заготовки. Полученная заготовка закаливается и проходит процедуру искусственного старения. Первая процедура добавит колесу прочности, а вторая необходима для снятия напряжения, возникающего в процессе деформации. Старение производится в специальной печи при высокой температуре в течение 12 часов. Затем, после многочисленных проверок и выборочного контроля качества заготовки, она проходит механическую обработку на токарных и фрезерных станках, в результате превращаясь в готовое изделие. При пластическом деформировании за счет измельчения кристаллической сетки и ликвидации внутренних микродефектов металл упрочняется. Благодаря такой технологии с формированием у металла волокнистой структуры прочность колеса получается выше, чем у стальных колес, в 2,5 раза, а пластичность ниже всего на 20-30%. Можно делать стенки на 20% меньшей толщины по сравнению с литыми. Опять же, ковка исключает появление в металле скрытых литьевых раковин, полостей и трещин. В результате вес такого колеса на 15-20% ниже литого и на 40-50% стального штампованного. Недостаток – высокая себестоимость изготовления.

Гарантии на шины.

1. Предприятия – изготовители шин гарантируют соответствие шин требованиям стандартов, по которым изготавливаются шины, при соблюдении условий эксплуатации, транспортирования и хранения, установленных этими стандартами, а также “Правилами эксплуатации автомобильных шин”.

2. Статья 477 Гражданского кодекса РФ. Сроки обнаружения недостатков переданного товара.

 Если на товар установлен гарантийный срок, покупатель вправе предъявить требования, связанные с недостатками товара, при обнаружении недостатков в течение гарантийного срока.

Если на комплектующее изделие (в данном случае на новые шины на новом автомобиле) в договоре установлен гарантийный срок большей продолжительности, чем гарантийный срок на основное изделие (автомобиль в целом), покупатель вправе предъявить требования, связанные с недостатками товара, если недостатки комплектующего изделия обнаружены в течение гарантийного срока на него, независимо от истечения гарантийного срока на основное изделие.

3. В случае преждевременного выхода шин из строя по производственным причинам, в пределах гарантийного срока службы и хранения либо гарантийной наработки, владельцы шин автотранспортных средств имеют право предъявить рекламационный акт, составленный по установленной  форме, который направляется продавцу (исполнителю), где были проданы шины, либо изготовителю шин.

Дальнейшее рассмотрение рекламации производится в соответствии со статьей 502 ГК РФ и  Законом о защите прав потребителей.

4. Гарантии по шинам, выпускаемым по ГОСТ Р 52900-2007 «Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним. Технические условия» и ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия»:

а) гарантийный срок службы – 5 лет с даты изготовления (норма по пробегу не устанавливается);

б) изготовитель гарантирует в пределах гарантийного срока службы (5 лет) отсутствие производственных дефектов и работоспособность шин до предельного износа рисунка протектора, соответствующего высоте индикатора износа при соблюдении правил транспортирования, хранения и эксплуатации;

в) возможность дальнейшей эксплуатации шины определяет потребитель в соответствии с ее техническим состоянием.

5. ГОСТ Р 52900-2007 распространяется на новые пневматические шины (далее — шины) для легковых автомобилей и прицепов к ним категорий М1, О1 и О2 (статья по классификации автотранспорта), предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

ГОСТ Р 52899-2007 распространяется на новые пневматические шины  для грузовых механических транспортных средств и прицепов (грузовых и легких грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов) категорий M2, M3, N, O3 и O4 по ГОСТ Р 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий (показатели категорий здесь). Под категорией N подразумеваются все грузовые категории (N1, N2 и N3).

6. Гарантии по шинам, выпускаемым в соответствии с ГОСТ–13298 “Шины с регулируемым давлением”:

а) гарантийный срок хранения:

12 лет – для шин 1500 х 600 — 635, 1600 х 600 — 685;

10 лет – для шин других обозначений.

б) гарантийная наработка шин в пределах гарантийного срока хранения должна соответствовать данным таблицы 1.

Таблица 1.

7. Гарантии по шинам, выпускаемым в соответствии с  ГОСТ 8430-2003 «Шины пневматические для строительных, дорожных, подъемно-транспортных и рудничных машин. Технические условия»:

а) гарантийный срок хранения шин — пять лет с даты изготовления;

б) гарантийная наработка шин в пределах гарантийного срока хранения должна соответствовать указанной в таблице данного ГОСТа. Например, шина 8.25-15 для автопогрузчиков имеет  гарантийную наработку в 2500 часов работы.

Автотранс — консультант.ру.

Эксплуатация шин.

 1. Обязанности владельца производственного транспорта.

1.1. Организовывать места стоянки автомобилей на площадках без присутствия грязи, нефтепродуктов, масел, химикатов и других веществ, разрушающих резину.

1.2. Не допускать эксплуатацию шин с износом рисунка протектора больше предельно допустимого.

1.3. Не применять на автотранспортных средствах не рекомендованных и некондиционных шин.

1.4. Запрещать выпуск на линию автомобилей, если обнаружены:

— установка шин по размеру, допустимой нагрузке и индексу категории скорости, не соответствующих модели транспортного средства;

— установка на одну ось, сдвоенные колеса шин диагональной и радиальной конструкции, с различными типами рисунков протектора;

1.5. Оборудовать пост обслуживания шин компрессором, шиномонтажным станком, приспособлением для безопасного производства работ при накачке шин и другим техническим инвентарем.

1.6. Вывесить таблицу норм внутреннего давления в шинах всех имеющихся автомобилей на шиномонтажном участке, на участках ТО-1, ТО-2 и контрольно-пропускном пункте. Давление воздуха в шинах должно соответствовать значениям, установленным руководством (инструкцией) по эксплуатации автомобиля.

1.7. Организовать техническое обслуживание шин при первом и втором техническом обслуживании (ТО-1 и ТО-2) автомобиля.

При проведении ТО-1 автомобиля одновременно выполняются следующие работы по шинам и ободьям:

а) осмотр шин с целью определения их пригодности к дальнейшей эксплуатации: удаляются застрявшие посторонние предметы в протекторе, боковине, между сдвоенными колесами; выявляются шины, имеющие механические повреждения; проверяется исправность вентилей, золотников, наличие колпачков; определяется пригодность шин по износу протектора и подбору шин по осям автомобиля;

б) осмотр ободьев для определения дальнейшей пригодности к эксплуатации;

в) проверка крепления колес и их элементов;

г) замер внутреннего давления во всех шинах автомобиля, в том числе и в запасной; при необходимости давление в шинах  доводится до нормы.
Замер внутреннего давления производится в полностью остывших шинах манометром, показания которого должны быть сверены с показаниями контрольного манометра.

При обнаружении каких-либо недостатков по шинам и ободьям необходимо принять меры к их устранению.

При проведении ТО-2 на автомобиле одновременно проводятся работы по шинам и ободьям в объеме ТО-1 и, кроме того, производится проверка схождения и развала колес и их балансировка.

1.8. Для учета затрат и движения шин расчитать эксплуатационные нормы пробега шин и завести карточки учета их работы.

1.9. Организовывать сохранность шин в период вывода их из эксплуатации. Как хранить шины – написано здесь.

2. Для предупреждения преждевременного выхода шин из строя и обеспечения безопасности движения ежедневное наблюдение за состоянием шин и колес ведет водитель и механик контрольно-пропускного пункта.

Обязанности водителей по уходу за шинами.

2.1. Обязанности перед выездом на линию.

а) визуально осмотреть шины, диски и ободья;

б) проверить крепление ободьев и колес;

в) убедиться, что во время стоянки не произошло утечки воздуха (выяснить и устранить причину утечки, довести давление до нормы);

г) не реже одного раза в неделю производить проверку внутреннего давления в остывших шинах ручным манометром; 

2.2. Обязанности при работе на линии.

а) трогать автомобиль с места плавно во избежание пробуксовки колес;

б) при уводе автомобиля в сторону немедленно остановить его, выявить и устранить причину его увода;

в) не допускать езды на шинах с пониженным внутренним давлением. Не уменьшать давления воздуха, если оно увеличилось в результате нагрева шин при движении;

г) снижать скорость движения на железнодорожных переездах и дорогах, находящихся в неудовлетворительном состоянии;

д) не допускать резкого торможения без надобности;

е) избегать резких ударов колес об острые металлические и другие выступающие предметы, не подъезжать вплотную к краю тротуара или другим выступающим предметам, чтобы не повредить шины;

ж) при необходимости движения с открытыми боковыми бортами последние закрепить, чтобы исключить возможность повреждения шин;

з) на стоянках осматривать шины, в т.ч. с целью удаления застрявших в протекторе, боковине, между сдвоенными шинами посторонних предметов;

и) не допускать перегрузки автомобиля, следить за равномерным размещением груза и надежным его креплением;

2.3. Обязанности по возвращении с линии.

а) поставить автомобиль на сухое незагрязненное нефтепродуктами и химикатами место;

б) установить автомобиль в отапливаемых помещениях не ближе 1,0 мот отопительных приборов;

в) осмотреть шины, ободья и вентили, удалить застрявшие в них и между ними посторонние предметы. При необходимости снять с автомобиля не подлежащие эксплуатации шины (для ремонта, в утиль и т.д.).

Автотранс-консультант.ру

Сезонное хранение шин.

Хранение шин осуществляется следующим образом.

1. Хранение шин на стоящих автомобилях.

1.1. Хранение АТС производится на открытых площадках, под навесами или в помещениях согласно установленных схем в соответствии с Правилами технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта и заводскими руководствами (инструкциями) по эксплуатации автомобилей, прицепов и полуприцепов.

Материалы по хранению автотранспортных средств в целом и в частности по шинам приведены в статье «Автотранспорт. Технология хранения АТС».

1.2. Не допускается стоянка автомобилей на одном месте с полной нагрузкой более двух суток, ненагруженных — более 10 суток. При необходимости более продолжительной стоянки автомобилей следует разгружать шины с помощью подставок или передвигать автомобиль.

1.3. При хранении автотранспорта от одного до шести месяцев производится вывешивание колес с установкой под мосты подставок (козелков) и проверка внутреннего давления в шинах один раз в месяц (давление на консервации должно быть нормальным). Шины необходимо покрывать водяной эмульсией мела или извести с целью предохранения (на открытой стоянке) от непосредственного воздействия солнечных лучей.

1.4. При сроке хранения автотранспорта более 6 месяцев предусматривается закрытие шин светонепроницаемым упаковочным материалом или снятие колес с шинами для хранения на складе.

2. Хранение новых (ГОСТ 24779-81, Правила эксплуатации автомобильных шин) и находящихся в эксплуатации шин без дисков.

2.1. Шины должны храниться в закрытых складских помещениях, защищенных от солнечных лучей, озона, органических растворителей, минеральных масел, смазочных материалов, нефтепродуктов, кислот, щелочей, а также не должны соприкасаться с медью и другими коррозирующими веществами.

2.2. Складские помещения должны быть свободными от посторонних предметов, затемненными, соответствовать требованиям пожарной безопасности и обеспечивать возможность применения грузоподъемных механизмов.

2.3. При наличии в складских помещениях окон стекла должны быть окрашены красной или оранжевой краской.

2.4. Отопительные устройства, находящиеся в складских помещениях, следует экранировать.

2.5. При хранении шин допускаются колебания температуры воздуха от минус 30 до плюс 35 °С (оптимальная температура +5 °С)  и относительной влажности 50-80%.

2.6. Шины при хранении должны быть не ближе 1 м от отопительных устройств.

2.7. Шины (камерные и бескамерные) должны храниться в вертикальном положении на стеллажах, поддонах или ровном полу. Допускается хранить шины сроком не более 1 месяца в штабелях высотой не более 2 м. При хранении бескамерных шин должны быть обеспечены условия, исключающие деформацию бортов и боковых стенок шин.

2.8. Через каждые 3 мес. шины и пакеты шин поворачивают, меняя зону опоры.

2.9. Покрышки, бывшие в эксплуатации и пригодные для дальнейшего использования, перед хранением должны быть тщательно очищены и просушены.

2.10. Допускается хранить шины и пакеты шин на открытом воздухе сроком не более 1 мес. При этом шины должны быть размещены под навесом или укрыты материалом, защищающим их от внешних воздействий (солнца, влаги, загрязнений).

3. Сезонное хранение шин с дисками.

Практикуется 2 способа (в условиях складского помещения).

При первом способе колесо снимается с автомобиля, очищается, просушивается и за диск (обод) подвешивается.

При втором способе шины с дисками укладываются горизонтально друг на друга.

Давление воздуха в шинах – эксплуатационное.

4. Хранение камер и ободных лент. 

4.1. Камеры хранят в слегка поддутом состоянии на кронштейнах с полукруглой поверхностью или в покрышках. Через каждые 3 мес. камеры поворачивают на кронштейнах, меняя зону опоры. Допускается хранить камеры в упаковке или на поддонах сложенными стопками или свернутыми. В свернутом виде камеры должны храниться не более 3 мес.

4.2. Ободные ленты хранят на кронштейнах с полукруглой поверхностью. Допускается хранить ободные ленты пачками.

Использование зимних шин.

1. По определению ГОСТ Р 52900-2007 «Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним» (категории М1, О1 и О2 — приведены в этой статье) зимняя шина — пневматическая шина, резина, рисунок протектора и конструкция которой специально рассчитаны для обеспечения повышенного сцепления с обледенелой и покрытой снегом дорогой по сравнению с обычной (дорожной) шиной.

Данный ГОСТ устанавливает, что зимние шины могут применяться с шипами противоскольжения. Ошиповку шин производят в соответствии с конструкторской документацией по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

2. По определению ГОСТ Р 52899-2007 «Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия» (категории M2, M3, N1, N2, N3, O3 и O4)  зимняя шина — пневматическая шина, резина, рисунок протектора и конструкция которой специально рассчитаны для обеспечения повышенного сцепления с обледенелой и покрытой снегом дорогой по сравнению с обычной (дорожной) шиной. Зимняя шина может применяться с шипами противоскольжения. Ошиповку шины производят в соответствии с конструкторской документацией на шину по технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

По категории использования грузовые шины по этому ГОСТу подразделяются на обычные (дорожные), специальные, зимние, а также всесезонные.

 3. Определение зимней шины по ГОСТ Р 41.30-99 «Единообразные предписания, касающиеся официального утверждения шин для автомобилей и их прицепов» (правила ЕЭК ООН № 30).  Зимняя шина — шина, рисунок протектора и конструкция которой спроектированы с учетом прежде всего обеспечения в условиях грязи и свежевыпавшего или талого снега их лучшего поведения, чем поведение обычных (дорожных) шин. Рисунок протектора зимних шин характеризуется, как правило, большим удалением друг от друга элементов канавок и (или) массивных блоков, чем у шин обычного (дорожного) типа.

4. Тип рисунка протектора для грузовых и легковых автомобилей (зимний, дорожный и другие) приводится в ГОСТ 22374 «Шины пневматические. Конструкция. Термины и определения».

5. Об установке шин на оси автомобилей.

ГОСТ Р 51709-2001 «Автотранспортные средства.  Требования безопасности к техническому состоянию и методы проверки» предусматривает следующие правила:

а) при необходимости установки на АТС шин с шипами противоскольжения подобные шины должны быть установлены на все колеса АТС;

б) установка на одну ось АТС шин разных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей с разными рисунками протектора, морозостойких и неморозостойких, новых и восстановленных, новых и с углубленным рисунком протектора не допускается.

6. О применении зимних шин.

Применение зимних шин регламентировано техническим регламентом таможенного союза ТР ТС 018/2011 «О безопасности колесных транспортных средств», принятым Комиссией  Таможенного союза 9 декабря 2011 г. за № 877.

Технический регламент вступает в силу с 1 января 2015 года.

В отношении зимних шин данный технический регламент предусматривает, что:

6.1. Зимние шины с шипами противоскольжения и без них в случае их применения должны быть установлены на все колеса транспортного средства.

6.2. Запрещается эксплуатация транспортных средств, укомплектованных шинами с шипами противоскольжения в летний период (июнь, июль, август).

6.3. Запрещается эксплуатация транспортных средств, не укомплектованных зимними шинами, в зимний период (декабрь, январь, февраль).

Сроки запрета эксплуатации могут быть изменены в сторону увеличения региональными органами государственного управления государств — членов Таможенного союза.

6.4. Зимняя шина считается непригодной к эксплуатации при остаточной глубине рисунка протектора зимних шин, предназначенных для эксплуатации на обледеневшем или заснеженном дорожном покрытии, маркированных знаком в виде горной вершины с тремя пиками и снежинки внутри нее, а также маркированных знаками «М+S», «M&S», «M S» (при отсутствии индикаторов износа) во время эксплуатации на указанном покрытии — не более 4,0 мм.

7. В соответствии с ГОСТ Р 52747-2007 «Автомобильные транспортные средства. Шипы противоскольжения. Общие технические условия» производство шипов предусмотрено для легковых шин, легких грузовых шин и для грузовых шин.

Автотранс-консультант.ру

Автомобильные колеса.

Колесо — вращающийся элемент автомобиля, воспринимающий нагрузку от массы автомобиля и передающий крутящий момент. Колесо расположено между шиной и ступицей. Автомобильное колесо состоит из двух основных частей — обода и диска.

Различают дисковые и бездисковые колеса.

1. Дисковые колеса получили наибольшее распространение.

Дисковое колесо состоит из обода, диска и шины.

Обод — часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — часть колеса, являющаяся соединительным элементом между ступицей и ободом.
Обод соединяется с диском  при помощи сварки, болтами или заклепками.

Ободья бывают глубокими и плоскими.

Глубокие ободья имеют уступы для бортов покрышки и применяются на легковых автомобилях.

Плоские ободья применяют на грузовых автомобилях, их делают разборными для облегчения монтажа шины.

Разборные ободья бывают трех типов.

1ый тип —  с разрезным бортовым кольцом. В этом случае роль второго борта обода играет это самое разрезное бортовое кольцо. Оно же выполняет функцию замочного кольца.

2ой тип – с неразрезным бортовым кольцом, которое надевается на обод и удерживается на нем разрезным замочным кольцом.

3ий тип – с неразрезным бортовым кольцом. В этом случае одна часть обода крепится к диску болтами. Применяется на автомобилях повышенной проходимости с системой регулирования давления в шинах.

 2. Бездисковые колеса.

На некоторых автомобилях большой грузоподъемности используются бездисковые колеса, состоящие из цельнолитых ступиц колес со спицами, на конусные торцы которых устанавливаются и крепятся с помощью прижимов и болтов плоские разборные ободья.

3. Автомобильные колеса выпускаются трех типов:

3.1. По ГОСТ Р 53824-2010 «Автомобильные транспортные средства. Колеса неразборные.

Технические требования и методы испытаний».

Настоящий стандарт распространяется на стальные колеса для пневматических шин:

— на неразборные колеса с глубокими ободьями с коническими посадочными полками 5° и формой бортовых закраин В, J, K, L для автотранспортных средств категорий M₁, G, N₁ и О_1.  Определение категорий — в соответствии с ГОСТ Р 52051 (приведены в этой статье). Здесь М1 — АТС для перевозки пассажиров, имеющие не более 8 мест для сиденья, кроме места водителя (легковые автомобили) и т.д.

— на неразборные колеса с глубокими (с условной шириной профиля ≤9,75) и с глубокими широкими (с условной шириной профиля ≥10,5) ободьями с коническими посадочными полками 15° для колес с бескамерными шинами постоянного давления, предназначенные для АТС категорий М₂, М₃, N₂, N₃, О₂, О₃ и О_4.   Определение категорий по ссылке выше;

— на колеса с разборным ободом в части методов испытаний колес, предназначенные для АТС категорий М₂, М₃, N₂, N₃, О₂, О₃ и О_4.

3.2. По ГОСТ 10409 «Колеса автомобильные с разборным ободом. Основные размеры. Общие технические требования». Стандарт  распространяется на дисковые и бездисковые колеса с разборным ободом с коническими 5-ти градусными полками для камерных пневматических шин постоянного давления по ГОСТ 5513, предназначенных для грузовых автомобилей, автобусов, троллейбусов, автомобильных прицепов и полуприцепов, а также для шин по ГОСТ 8430 подъемно-транспортных и строительно-дорожных машин в части основных размеров ободьев.

3.3. По ГОСТ 28744  «Колеса с разборным ободом для полноприводных автомобилей. Основные размеры». Настоящий стандарт распространяется на ободья колес для пневматических шин с регулируемым давлением по ГОСТ 13298 и отраслевой нормативно-технической документации, а также для широкопрофильных шин с постоянным давлением, предназначенные для полноприводных грузовых автомобилей и активных автопоездов и устанавливает основные размеры ободьев.

4. Колеса обозначают основными размерами ободьев – шириной профиля и номинальным диаметром обода (в миллиметрах или дюймах).

Примеры обозначения колес для легковых автомобилей:

127J х 330 или 5J x 13;

114К х 355 или 4½К х 14;

152L x 380 или 6L x 15;

114В х 305 или  4,5В х 12.

Примеры обозначения колес для грузовых автомобилей:

140–508 или 5,5–20;

152–508 или 6,0–20;

178–508 или 7,0–20;

206–508 или 8,0–20;

Примеры обозначения колес для бескамерных шин грузовых автомобилей:

8,25 х 22,5;

9,00 х 22,5;

где первые цифры 127, 114, 140, 152, 178 и 206 обозначают номинальную ширину профиля обода в мм, а 5;4½; 6; 4,5; 5,5; 6,0; 7,0; 8,0; 8,25; 9,00 – в дюймах;

вторые цифры – 330; 355; 380; 305; 508 – обозначают номинальный посадочный диаметр обода в миллиметрах, а 12; 13; 14; 15; 20 и 22,5 – в дюймах; буквы J,К,L,В – обозначают тип бортовых закраин для колес легковых автомобилей;

Примеры обозначения колес для шин с регулируемым давлением:

465–228; 515–254, где первые цифры 465, 515 обозначают номинальный посадочный диаметр в миллиметрах, вторые цифры – номинальную ширину профиля обода в миллиметрах.

5. Изготовление колес. 

По технологии изготовления колесные диски делятся на три типа: штампованные, литые и кованые. 
Наиболее распространенным вариантом являются штампованные стальные диски. Их преимущество — относительно невысокая стоимость и возможность восстановления после повреждения. Недостатки — большая масса и низкая коррозионная  стойкость.

Применение легких сплавов на основе алюминия, магния и титана позволяет уменьшить вес неподрессоренных деталей машины, что приводит к снижению износа деталей подвески и повышению плавности хода. Легкосплавные диски изготавливаются  литьем и ковкой.

6. Подбор дисков на автомобиль должен соответствовать рекомендациям завода – изготовителя. Размеры колес указываются в руководствах по эксплуатации конкретных марок автомобилей. При самостоятельном подборе колес учитываются вылет диска,  диаметр и ширина обода, диаметр расположения крепежных отверстий и их количество, диаметр центрального отверстия под ступицу.

Маркировка автомобильных шин осуществляется по двум направлениям:

— в соответствии с ГОСТами на их изготовление;

— в соответствии с постановлением правительства РФ от 31 декабря 2019 года № 1958.

1. Маркировка автомобильных шин по ГОСТам.

1.1. Согласно  ГОСТ Р 52900 – 2007

»Шины пневматические для легковых автомобилей и прицепов к ним. Технические условия» легковыми шинами являются пневматические шины для легковых автомобилей и прицепов к ним категорий М1, О1 и О2 по ГОСТ Р 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

1.2. Согласно ГОСТ Р 52899 – 2007

«Шины пневматические для грузовых механических транспортных средств и прицепов. Технические условия» к грузовым автотранспортным средствам относятся  грузовые и легкие грузовые автомобили, автобусы и троллейбусы категорий M2, M3, N1, N2, N3, O3 и O4 по ГОСТ Р 52051, предназначенные для эксплуатации на дорогах различных категорий.

1.3. ГОСТ 13298 — 90

«Шины с регулируемым давлением. Технические условия» распространяется на пневматические шины (покрышку, камеру и ободную ленту) с регулируемым давлением, предназначенные для эксплуатации на автомобилях высокой проходимости преимущественно в условиях бездорожья, на мягких грунтах, а также на дорогах всех категорий во всех климатических зонах при температуре окружающей среды от минус 60 до плюс 55 °С.

Шины с регулируемым давлением изготавливают двух типов: обычного профиля и широкопрофильные.

Шины обычного профиля имеют дюймовое обозначение, широкопрофильные — миллиметровое.

1.4. Отнесение транспортных средств

к категориям М, N и О приведено в статье Классификация автотранспорта по Венской конференции и Женевскому соглашению.

2. В соответствии с вышеуказанными ГОСТами

на бескамерную шину (покрышку камерной шины) должна быть нанесена следующая обязательная маркировка:

— товарный знак и(или) наименование предприятия-изготовителя;                                                                                                 

— наименование страны-изготовителя на английском языке;

— обозначение шины;

— торговая марка (модель шины);

— индекс несущей способности для максимально допустимой нагрузки;

— индекс категории скорости;

— «TUBELESS» — для бескамерной шины;

— «REINFORCED» или «EXTRA LOAD» — для усиленной шины;

— «M+S» или «M&S», или «M.S» — для зимней шины;

— дата изготовления из четырех цифр (две первые цифры указывают неделю года, две последние — год изготовления);

— «REGROOVABLE» — для шины, имеющей возможность углубления рисунка протектора методом нарезки;

— знак официального утверждения «Е» с указанием номера официального утверждения и страны, оформившей одобрение типа пневматической шины;

— национальный знак соответствия при сертификации шины (допускается указывать только в сопроводительной технической документации);

— знак направления вращения (для направленного рисунка протектора);

— «TWI» или «А», либо иной символ в плечевой или других зонах протектора, указывающий расположение индикаторов износа протектора;

— надпись “Steel” – для шин с металлокордом в брекере;

— надпись “All Steel” – для цельнометаллокордных шин;

Допускается наносить на покрышку дополнительно маркировку по усмотрению изготовителя или по требованию потребителя, в том числе:

— обозначение настоящего стандарта (без года утверждения);

— «All seasons» — для всесезонных шин;

— пиктограмму «снежинка» -для зимних шин;

— порядковый номер, балансировочную метку, штамп технического контроля и др.

При отнесении бескамерной шины к камерной надпись «TUBELESS» удаляют.

3. Примеры маркировки шин.

3.1. Легковых автомобилей:

165/80 R13 МИ–166 Steel Radial S82 Tubeless 52900 1012 090726 Made in Russia, где:

165/80 R13 – обозначение (размер) шины, где 165 – обозначение номинальной ширины профиля шины в миллиметрах, 80 – серия (номинальное отношение высоты профиля к его ширине в процентах), R – буквенный индекс радиальной шины, 13 – обозначение посадочного диаметра шины, соответствующее номинальному диаметру обода в дюймах;

МИ–166 – торговая марка (модель шины), где МИ – условное обозначение разработчика шины, 166 – порядковый номер разработки;

Steel – металлокорд в брекере;

Radial – радиальная шина;

S – индекс категории скорости;

82 – индекс несущей способности нагрузки;

Tubeless – бескамерная шина;

ГОСТ 52900 – обозначение стандарта, по которому производится шина;

1020 – дата изготовления (10 – порядковый номер недели с начала года, 20 – последняя цифра года изготовления – 2020);

090726 – порядковый номер шины.

3.2. Шин грузовых автомобилей постоянного давления:

8,25 R20 У2 125/122 J 71PSI ГОСТ 52899 0511 080315 Made in Russia, где:

8,25R20 – условное обозначение шины, где 8,25 – обозначение номинальной ширины профиля шины в дюймах, R – буквенный индекс радиальной шины, 20 – обозначение номинального диаметра обода в дюймах;

У2 – торговая марка (модель шины);

125/122 – индексы несущей способности нагрузок для одинарных и сдвоенных колес;

J – индекс категории скорости;

71 PSI – индекс давления;

ГОСТ 52899 – стандарт, по которому выпущена шина;

0520 – дата изготовления (05 – порядковый номер недели с начала года, 20 – последние цифры года изготовления – 2020);

080315 – порядковый номер шины.

3.3. Шин с регулируемым давлением:

1300 х 530 – 533 ВИ–3 НС–12 ГОСТ 13298 1112 В 057457 Made in Russia, где:

1300 – условный наружный диаметр шин в миллиметрах;

530 – условная ширина профиля шины в мм;

533 – условный диаметр обода в мм;

ВИ–3 – модель шины;

НС–12 – норма слойности;

ГОСТ 13298 – стандарт, по которому выпускается шина;

1120 В 057457, где 1120 – дата изготовления (11 – порядковый номер недели с начала года, 20 –год изготовления); В – буквенный индекс предприятия; 057457 – порядковый номер шины.

4. Маркировка камер, ободных лент и вентилей.

4.1. На каждой камере и ободной ленте при изготовлении наносятся:

— обозначение изделия;

— товарный знак или наименование фирмы – изготовителя;

— обозначение стандарта;

— дата изготовления, состоящая из четырех цифр, из которых две первые указывают неделю, а две последних – год изготовления;

— штамп технического контроля;

— буквы “БК” для камер из бутилкаучука.

4.2. Пример обозначения камеры:

7,50–20, где 7,50 – обозначение номинальной ширины профиля соответствующей шины (в дюймах); 20 – обозначение номинального посадочного диаметра обода (в дюймах).

4.3. Пример обозначения ободной ленты.

6,7–20, где:

6,7 – обозначение номинальной ширины ленты (в дюймах);

20 – обозначение номинального посадочного диаметра обода (в дюймах).

4.4. Маркировка вентилей.

ЛК – для камерных шин легковых автомобилей;

ЛБ – для бескамерных шин легковых автомобилей;

ГК – для камерных шин грузовых автомобилей;

АБ – для бескамерных шин грузовых автомобилей;

РК – для камерных шин с регулируемым давлением.

5. Маркировка шин в соответствии с постановлением правительства РФ от 31 декабря 2019 года № 1958

«Об утверждении Правил маркировки шин средствами идентификации и особенностях внедрения государственной информационной системы мониторинга за оборотом товаров, подлежащих обязательной маркировке средствами идентификации, в отношении шин».

Маркировка шин вводится с 2021 года с целью контроля оборота шин от производителя до потребителя.

Производители шин, их импортеры и продавцы должны быть зарегистрированы в государственной информационной системе мониторинга за оборотом товаров, подлежащих обязательной маркировке средствами идентификации.

Данными участниками оборота шин в этой же системе осуществляется маркировка шин средствами идентификации, которые представляют собой двухмерный штриховой код формата DataMatrix (приклеивается к боковине или протектору шины).

Покупатель мобильным устройством с установленной программой может сканировать код и получить информацию о производителе или импортере шины.

Более подробно – в тексте вышеуказанного постановления правительства РФ.

Устройство шин.

1. Характеристика деталей шин.

1.1. Камерные шины грузовых автомобилей —  покрышка, камера с вентилем и ободная лента.

1.2. Камерные шины легковых автомобилей — покрышка, камера с вентилем, снабженным колпачком или колпачком-ключиком.

1.3. Бескамерные шины легковых и грузовых автомобилей — покрышка и вентиль, вставленный в обод.

1.4. Покрышка — торообразная оболочка пневматической шины, непосредственно воспринимающая усилия, действующие при эксплуатации автомобиля.

1.5. Камера — герметичная торообразная эластичная оболочка, заполняемая воздухом или газом.

1.6. Вентиль камеры или бескамерной шины — обратный воздушный клапан, предназначенный для наполнения, удержания, выпуска воздуха и обеспечения контроля внутреннего давления в шине.

1.7. Ободная лента — профилированное эластичное резиновое кольцо, располагаемое между бортами покрышки, камерой и ободом колеса; ободная лента применяется в камерных шинах грузовых автомобилей для предохранения камер от повреждений.

2. Устройство шин.

 1. Каркас — важнейшая силовая часть покрышки, обеспечивающая ее прочность, воспринимающая внутреннее давление воздуха и передающая нагрузки от внешних сил, действующих на колесо со стороны дороги. Проходит через все сечение покрышки (от бортов через боковины и через верхнюю ее часть). Каркас состоит из одного или нескольких, наложенных друг на друга слоев обрезиненного корда. Корд бывает текстильным, металлическим или стекловолоконным.

2. Брекер находится между каркасом и протектором. Предназначен для защиты каркаса от ударов, придания жёсткости шине в месте контакта с дорогой и защиты от проколов. Брекер состоит из двух и более слоев обрезиненного корда.

3. Протектор — наружная резиновая часть покрышки шины. Обеспечивает сцепление шины с дорогой, а также для предохраняет каркас от повреждений. Протектор обладает определенным рисунком.  По типу рисунка протектора шины делятся на четыре основные группы: дорожные, универсальные, зимние, повышенной проходимости.

4. Боковина — часть шины, расположенная между плечевой зоной и бортом, представляющая собой относительно тонкий слой эластичной резины, являющийся продолжением протектора на боковых стенках каркаса и предохраняющий его от механических повреждений. Служит также для нанесения наружной маркировки шины.

5. Борт — жесткая посадочная часть покрышки, необходимая для фиксации шины на ободе колеса. Состоит из слоя корда каркаса, завернутого вокруг проволочного кольца и твердого наполнительного резинового шнура. Борта придают шине нерастягивающуюся конструкцию и необходимую структурную жесткость при номинальном внутреннем давлении воздуха. В случае бескамерных шин борт изнутри покрыт слоем вязкой воздухонепроницаемой резины.

6. Бортовое стальное кольцо. Придает борту необходимую жесткость и прочность.

7. Резиновый наполнительный шнур. Обеспечивает  эластичный переход от жесткого кольца к резине боковины.

3. Размеры:

D – наружный диаметр шины. Н – высота профиля шины. В – ширина профиля.

d – внутренний диаметр шины (посадочный диаметр обода колеса).

Наружный диаметр шины D — диаметр наибольшего сечения пневматической шины плоскостью вращения колеса при отсутствии контакта с опорной поверхностью.

Высота профиля шины Н – полуразность между наружным диаметром и посадочным диаметром пневматической шины (D — d)/2.

Ширина профиля шины В – линейное расстояние между наружными сторонами боковин накачанной шины.

Отношение высоты профиля к ширине профиля (отношение Н/В, выраженное в %) характеризует серию шин по профилю поперечного сечения (обычного профиля, низкопрофильные и т.д.). Приведены в статье Классификация и назначение шин.

Классификация шин.

Пневматические шины являются одним из основных элементов ходовой части транспортного средства.
В процессе эксплуатации пневматические шины обеспечивают сцепление колес с дорогой, передачу тяговых и тормозных сил, смягчение возникающих при движении автомобиля толчков, ударов, вибраций, управляемость и безопасность движения, динамичность и плавность хода, проходимость в различных дорожных условиях, а также влияют на расход топлива автомобилем и шумообразование.

1. Термины и определения (ГОСТ 22374).

1.1.  Пневматическая шина — упругая оболочка, предназначенная для установки на ободе колеса и заполняемая газом или воздухом под давлением.

1.2.  Камерная шина — пневматическая шина, в которой воздушная полость образуется герметизирующей камерой.

1.3.  Бескамерная шина — пневматическая шина, в которой воздушная полость образуется покрышкой и ободом колеса.

2. Комплектность шин.

В соответствии с Правилами эксплуатации автомобильных шин, утверждённых Минтрансом России 21 января 2004 года № АК-9-Р в комплект пневматических шин входят:

а) для камерных шин легковых автомобилей — покрышка, камера с вентилем, снабженным колпачком или колпачком-ключиком;

б) для камерных шин грузовых автомобилей — покрышка, камера с вентилем и ободная лента;

в) для бескамерных шин легковых и грузовых автомобилей — покрышка и вентиль, вставленный в обод.

3. В соответствии с Правилами эксплуатации автомобильных шин № АК-9-Р и ГОСТ 22374 автомобильные шины подразделяются по назначению, способу герметизации, конструкции, форме профиля, рисунку протектора, по климатическому исполнению, габаритам.

3.1. По назначению автомобильные шины подразделяются на:

— шины пневматические для легковых автомобилей (ГОСТ 4754), которые применяются на легковых автомобилях, легких грузовых автомобилях, автобусах особо малой вместимости и прицепах к ним;

— шины пневматические для грузовых автомобилей (ГОСТ 5513), которые применяются на грузовых автомобилях, прицепах к ним, автобусах и троллейбусах;

— шины для грузовых автомобилей с регулируемым давлением воздуха (ГОСТ 13298), которые применяются на грузовых полноприводных автомобилях, работающих на мягких грунтах и в условиях бездорожья.

3.2. По способу герметизации шины подразделяются на:

— камерные шины, в которых воздушная полость образуется камерой;

— бескамерные шины, в которых воздушная полость образуется покрышкой и ободом колеса: герметизация воздушной полости достигается за счет герметизирующего слоя резины, нанесенного на внутреннюю поверхность покрышки и обладающего повышенной газонепроницаемостью.

3.3. По конструкции шины подразделяются на:

— диагональные;

— радиальные.

В диагональных шинах нити корда каркаса перекрещиваются в смежных слоях и имеют угол наклона нитей в средней части беговой дорожки в пределах 45-60°. Такое расположение нитей корда называется диагональным.
В радиальных шинах нити корда во всех слоях каркаса в средней части беговой дорожки имеют угол наклона, близкий к нулю, т.е. нити корда в смежных слоях параллельны друг другу или пересекаются под небольшим углом. Такое расположение нитей корда называется меридиональным или радиальным.

Покрышка имеет следующие составные части:

— каркас — главный силовой элемент покрышки, состоящий из одного или нескольких слоев обрезиненного корда, закрепленных, как правило, на бортовых кольцах. Корд представляет собой ткань, состоящую из толстых нитей основы и тонких редких нитей по утку, изготавливаемую на основе натуральных или синтетических волокон, или тонких стальных нитей (металлокорд);

— брекер — внутренняя деталь покрышки, расположенная между каркасом и протектором и состоящая из нескольких слоев обрезиненного металлического или другого корда. Брекер предназначен для смягчения ударных нагрузок на шину, возникающих при движении автомобиля по дороге;

— протектор — наружная резиновая часть покрышки шины, как правило, с рельефным рисунком, обеспечивающая сцепление с дорогой и предохраняющая каркас от повреждений;

— боковина — слой покровной резины, расположенный на боковой стенке покрышки, предохраняющий каркас от наружных повреждений;

— борт покрышки — жесткая часть пневматической шины, обеспечивающая ее крепление на ободе колеса.

Радиальные шины, в отличие от диагональных, имеют каркас с меньшим числом слоев корда, мощный брекер (чаще металлокордный), что обеспечивает им меньшую окружную деформацию при качении и меньшее проскальзывание протектора при контакте с дорогой. Радиальные шины имеют также пониженное теплообразование и меньшие потери на качение, большие сроки службы, выдерживают более высокую нагрузку и скорость.

Радиальные шины выпускаются трех типов:

— с металлокордом в каркасе и брекере;

— с кордом из синтетических или натуральных волокон в каркасе и металлокордом в брекере;

— с кордом из натуральных волокон в каркасе и брекере.

3.4. По форме профиля поперечного сечения (в зависимости от номинального отношения высоты профиля шины «Н» к его ширине «В») подразделяют на шины:

— обычного профиля — Н/В свыше 0,89;

— низкопрофильные — Н/В=0,7-0,88;

— сверхнизкопрофильные — Н/В не более 0,7;

— широкопрофильные — Н/В=0,6-0,9;

— арочные — Н/В=0,39-0,5.

Низкопрофильные и сверхнизкопрофильные шины выпускаются для легковых, грузовых автомобилей, автобусов и троллейбусов. Эти шины имеют пониженную высоту профиля, что повышает устойчивость и управляемость автомобиля при движении.

Широкопрофильные шины применяются на автомобилях большой грузоподъемности, полноприводных автомобилях и прицепах. Их применение позволяет повысить проходимость автомобиля, сократить расход материалов, так как они применяются часто по одной шине вместо сдвоенных.

Арочные шины выпускаются бескамерными. Они устанавливаются на заднюю ось грузовых автомобилей по одной шине вместо двух обычного профиля. Протектор арочной шины имеет редко расположенные грунтозацепы. Использование этих шин резко повышает проходимость автомобилей по мягким грунтам, песку, снежной целине, заболоченным участкам. Применение их на дорогах с твердым покрытием ограничено.

3.5. В зависимости от назначения и условий эксплуатации шины имеют следующие типы рисунков протектора:

— дорожный, состоящий из шашек или ребер, расчлененных щелевидными прорезями; шины с дорожным рисунком протектора предназначены для эксплуатации преимущественно на дорогах с усовершенствованным капитальным покрытием (I, II, III категорий);

— универсальный рисунок протектора, состоящий из шашек или ребер в центральной зоне беговой дорожки и грунтозацепов по ее краям: шины с универсальным рисунком протектора предназначены для эксплуатации на дорогах преимущественно с усовершенствованным облегченным покрытием (III и IV категорий) и переходных дорогах (IV и V категорий);

— рисунок протектора повышенной проходимости, состоящий из высоких грунтозацепов, расчлененных широкими выемками: шины с рисунком протектора повышенной проходимости предназначены для работы в условиях бездорожья и на мягких грунтах;

— направленный рисунок протектора — не симметричный относительно радиальной плоскости колеса: шины с направленным рисунком протектора предназначены для эксплуатации в условиях бездорожья и на мягких грунтах;

— асимметричный рисунок протектора — не симметричный относительно центральной плоскости вращения колеса;

— зимний рисунок протектора — имеет выступы с острыми кромками: шины с зимним рисунком протектора предназначены для эксплуатации на заснеженных и обледенелых дорогах и могут быть оснащены шипами противоскольжения;

— всесезонный рисунок протектора.

3.6. По климатическому исполнению шины подразделяются на:

— шины для умеренного климата, применяемые при температуре не ниже -45 °C;

— морозостойкие шины, предназначенные для работы в районах с температурой ниже -45 °C;

— шины для тропического климата, изготовляемые из материалов, хорошо выдерживающих влагу и повышенные температуры.

3.7. По габаритам шины подразделяются на:

— крупногабаритные — с шириной профиля 350 мм (14 дюймов) и более, независимо от посадочного диаметра;

— среднегабаритные — с шириной профиля от 200 до 350 мм (от 7 до 13 дюймов) и посадочным диаметром не менее 457 мм (18 дюймов);

— малогабаритные — с шириной профиля менее 200 мм (менее 7 дюймов).